1. РАЗРАБОТКА ФУНКЦИОНАЛЬНОЙ СХЕМЫ СИСТЕМЫ АВТОМАТИЗАЦИИ

1.1. Общие положения

Функциональная схема автоматизации (ФСА) является важнейшим документом проекта, определяющим состав, функции и

СибАДИвыполняется по пр нц пу двухуровнего распределенного управления с использован ем современных технических средств автоматизации: датчиков, сполн тельных устройств, программируемых логических контроллеров (ПЛК), управляющих компьютеров.

1.2. ФСА объекта на азе программируемых контроллеров персональных компьютеров

Функц ональная схема автоматизации для технологического объекта выполняется согласно заданным задачам автоматизации по ГОСТам, приведенным в [1]. На схеме в верхней части листа изображают технологическую схему объекта с встроенными датчиками и исполнительными механизмами, а в нижней части - прямоугольники: а) ”Приборы по месту” (пусковая аппаратура, измерительные преобразователи, усилители мощности и т.д.); б) “Контроллер ПЛК”; в) ”Компьютер оператора”. При этом в прямоугольниках “Контроллер ПЛК” и “Компьютер оператора” выделяют субпрямоугольники выполняемых ими функций, связи между элементами схемы изображают непрерывными линиями, а процесса обработки сигналов программным способом - пунктирными горизонтальными линиями. В этом же подразделе приводится мнемосхема технологического объекта (экран 1 монитора), на которой показывают также элементы цифровой и световой индикации значений параметров, кнопки дистанционного управления объектом световые линейки - индикаторы его состояния. Архивная информация представляется в виде графиков изменения контролируемых параметров (экран 2 монитора).

Далее рассматривается пример разработки ФСА для технологического участка (звена) “Насос - технологический аппарат (ТА)”, обеспечивающей решение следующих задач автоматизации:

3

ФСА участка “Насос - ТА”, решающая вышеуказанные задачи автоматизации, показана на рис. 1.1.

обеспечением системы автоматизацииД(программами работы ПЛК и компьютера).

ПЛК выполняет функции локального управляющего устройства. Основное назначение компьютера – создание с помощью SCADA – системы интерфейса “Человек - машина”, обеспечивающего: а) отображение на экране монитора (на мнемосхемеИтехнологического процесса) отображение значений параметров (здесь давления) цифровыми и световыми сигналами; б) задание уставок регулирования, защиты и сигнализации; в) подачу команд дистанционного управления (“Включить”/”Выключить” электродвигатель насоса) и сигнализацию состояния управляемого механизма (здесь насоса); г) регистрацию (архивирование) параметров процесса (здесь давления).

На рис. 1.2 представлен вариант мнемосхемы технологического участка (экран 1 монитора), на котором показаны элементы цифровой и световой индикации значений давления, кнопки дистанционного управления насосом и световые линейки индикатора его состояния.

5

Представление архивной информации в графическом виде (экран 2) показано на рис. 1.3.

Си

Рис. 1.3.бГраф к зменения давления хладоносителя в ТА в течение часа с

12:00:00Адо 13:00:00 6 марта 2008 г (экран 2)

Д И

6

Перечень отечественных и зарубежных ТСА с их краткой технической характеристикой, представленный в виде табл. 2.2. В таблицу 2.2 следует записать только те средства автоматизации, которые соответствуют заданным исходным данным (см. табл.

2.1) и структуре ФСА. И Данные для заполнения табл. 2.2 формируются студентом в

процессе обзора ТСА, выпускаемых отечественными и зарубежными производителями, и располагаются в этой таблице по 4 группам в следующем порядке:

1.Средства отбора информации (датчики, измерительные преобразователи);

2.Средства регулирования и логического управления (автоматические регуляторы, программируемые логические контроллеры, промышленные и персональные компьютеры);

7

3.Средства воздействия на объект (пусковая аппаратура: реле, контакторы, пускатели, исполнительные механизмы, преобразователи энергии и др.);

4.Комплексы технических средств (КТС).

Для возможности последующего выбора ТСА для проектируемой системы (формирования спецификации ее элементов) в табл. 2.2 должны быть представлены 2-3 типа устройств по каждому элементу системы (напр мер, 2 т па датчиков давления, 3 типа ПЛК и т.д.).

В табл. 2.2 пр веден пример записи данных для одного из элементов группы 2, а именно, контроллера типа ADAM-5510.

8

9

10