- •Введение
- •1 Исходные данные
- •1.1 Анализ особенности конструкции и условий работы детали
- •1.2 Анализ возможных дефектов детали и составление дефектовочной ведомости детали
- •1.3 Выбор способов восстановления (изготовления) деталей
- •1.4 Разработка маршрута технологического процесса восстановления (изготовления) детали
- •1.5 Расчёт припусков на механическую обработку
- •1.6 Расчет режимов обработки (восстановления) детали
- •1.7 Техническое нормирование работ
- •1.8 Проектирование приспособления, используемого при восстановлении (изготовлении) детали
- •1.8.1 Прочностной расчёт спроектированного устройства
- •1.8.2 Расчет усилия зажима заготовки
- •Заключение
- •Список использованных источников
1.4 Разработка маршрута технологического процесса восстановления (изготовления) детали
В этом разделе разрабатывается план операций по устранению комплекса дефектов, объединенных общим маршрутом. При этом технологический маршрут составляется не путем сложения технологических процессов устранения каждого дефекта в отдельности, а с учетом следующих требований:
– одноименные операции по всем дефектам маршрута должны быть устранены;
– каждая последующая операция должна обеспечить сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого при предыдущих операциях;
– в начале, необходимо проводить подготовительные операции, затем сварочные, кузнечные, прессовые и в заключении шлифовальные и доводочные.
Разработанный и окончательно принятый маршрут технологического процесса сведем в маршрутную карту представленной в таблице 1.4.
Базовые поверхности для обработки выбираем с таким расчетом, чтобы при установке и зажиме обрабатываемой детали она не смещалась из приданого ей положения и не деформировалась под действием сил резания и зажимов. Если на детали сохранились базовые поверхности, по которым она обрабатывалась при изготовлении, то при восстановлении необходимо базироваться по этим поверхностям.
Таблица 1.4 – Карта маршрутная
Карта маршрутная |
Группа |
|||||
Наименование |
код |
материал |
||||
Ступица |
|
Сталь 40Х |
||||
№ |
Наименование и содержание операции |
Оборудование |
Приспособление и инструмент |
Примечание |
||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
||
005 |
Очистить деталь |
Моечная машина АМ800 BC |
Моющий раствор |
Обеспечить устранение загрязнений |
||
010 |
Фрезерование предварительное Установ А Дефект №1 L=13, Ø14 мм, Дефект №2 L=8,8, Ø8 мм.
|
Фрезерный станок ГФ2171
|
Фреза ГОСТ 9140-78
|
Закрепить в центрах, фрезеровать в соответствующие размеры. |
||
015 |
Точение предварительное Установ А Дефект №3 L=56, Ø22 мм, Установ Б Дефект №4 L=10, Ø48 мм. |
Токарно-винторезный станок 16А25 |
Резец проходной ГОСТ 18868-73 |
Точить до выведения следов износа |
||
Продолжение таблицы 1.4
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
020 |
Наплавка в среде СО2. Установ А Дефект №3 L=56, Ø17 мм, Установ А Дефект №4 L=10, Ø52 мм, Заварка отверстия Установ А Дефект №1 L=13, Ø0 мм, Дефект №2 L=8,8, Ø0 мм. |
Полуавтомат А-577-У |
Наплавочная головка УАНЖ-6 |
Не допускать попадания воздуха и различных включений, обеспечить равномерную наплавку |
025 |
Сверление Установ А Дефект №1 L=10, Ø7 мм, Дефект №2 L=8,8, Ø3 мм. |
Станок вертикально-сверлильный 2А125 |
Втулка переходная МК5/МК1 сверло ГОСТ 10903-77 |
Сверлить до выведения следов износа |
030 |
Точение чистовое Установ А Дефект №3 L=56, Ø18,4 мм, Установ Б Дефект №4 L=10, Ø50,6 мм. |
Токарно-винторезный станок 16А25 |
Резец проходной ГОСТ 18879-73
|
Обработать в соответствующие размеры, не допускать пилообразного профиля поверхности |
035 |
Фрезерование Установ А Дефект №1 L=13, Ø9 мм, Дефект №2 L=8,8, Ø4 мм.
|
Фрезерный станок ГФ2171
|
Фреза ГОСТ 9140-78
|
Закрепить в центрах, фрезеровать в соответствующие размеры. |
040 |
Точение тонкое Установ А Дефект №3 L=56, Ø19 мм, Установ Б Дефект №4 L=10, Ø50 мм. |
Токарно-винторезный станок 16А25 |
Резец проходной ГОСТ 18879-73 |
Обработать в соответствующие размеры, не допускать пилообразного профиля поверхности |
045 |
Развёртывание Установ А Дефект №1 L=13, Ø11 мм, Дефект №2 L=8,8, Ø5 мм.
|
Станок вертикально-сверлильный 2А125 |
Втулка переходная МК5/МК1 развёртка ГОСТ 2363-3385 |
Сверлить до выведения следов износа |
Окончание таблицы 1.4
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
050 |
Нарезать резьбу Дефект №1 L=13, M12 – 8g Дефект №2 L=8,8, M6 – 8g
|
Токарно-винторезный станок 16А25 |
Втулка переходная МК5/МК1 сверло ГОСТ 10903-77 |
Обработать в соответствующие размеры, не допускать пилообразного профиля поверхности |
055 |
Шлифование тонкое Установ А Дефект №3 L=56, Ø19,5 мм, Установ Б Дефект №4 L=10, Ø49,5+0,05 мм.
|
Станок круглошлифовальный 3У142МВМ |
Круг шлифовальный ГОСТ 2424-83 |
Шлифовать до выведения следов износа до шероховатости 1,6 |
060 |
Долбление Установ А Дефект №3 L=56, Ø20,5+0,05 мм.
|
Станок долбёжный 7А420
|
Резец проходной ГОСТ 18879-73 |
Закрепить в центрах, долбить в соответствующие размеры. |
065 |
Контроль |
Стол для контроля |
Резьбовой калибр-пробка М12-8g, М6-8g ГОСТ 24705-2004, Штангенциркуль ШЦЦ-1-250-0,01 ГОСТ 166-89, Микрометр ГОСТ 8111-02500 Д |
Контролировать размеры и взаимное расположение рабочих поверхностей. Конусность, бочкообразность. Неплоскостность и непараллельность. |