- •Введение
- •1 Исходные данные
- •1.1 Анализ особенности конструкции
- •1.2 Анализ условий работы детали
- •1.3 Определение класса детали
- •1.4 Выбор способов восстановления деталей
- •2 Разработка маршрута технологического процесса восстановления детали
- •2.1 Расчёт припусков на механическую обработку
- •3 Расчет режимов восстановления детали
- •4 Техническое нормирование работ
- •5 Проектирование приспособления, используемого при восстановлении детали
- •5.1 Прочностной расчёт спроектированного устройства
- •5.2 Расчет усилия зажима заготовки
- •Заключение
- •Список литературы
2 Разработка маршрута технологического процесса восстановления детали
В этом разделе разрабатывается план операций по устранению комплекса дефектов, объединенных общим маршрутом. При этом технологический маршрут составляется не путем сложения технологических процессов устранения каждого дефекта в отдельности, а с учетом следующих требований:
– одноименные операции по всем дефектам маршрута должны быть устранены;
– каждая последующая операция должна обеспечить сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого при предыдущих операциях;
– в начале, необходимо проводить подготовительные операции, затем сварочные, кузнечные, прессовые и в заключении шлифовальные и доводочные.
Разработанный и окончательно принятый маршрут технологического процесса сведем в маршрутную карту представленной в таблице 2.1.
Базовые поверхности для обработки выбираем с таким расчетом, чтобы при установке и зажиме обрабатываемой детали она не смещалась из приданого ей положения и не деформировалась под действием сил резания и зажимов. Если на детали сохранились базовые поверхности, по которым она обрабатывалась при изготовлении, то при восстановлении необходимо базироваться по этим поверхностям.
Таблица 2.1 – Карта маршрутная
Карта маршрутная |
Группа |
|||||
Наименование |
код |
материал |
||||
Шестерня |
|
Сталь 18ХГТ |
||||
№ |
Наименование и содержание операции |
Оборудование |
Приспособление и инструмент |
Примечание |
||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
||
005 |
Мойка |
Моечная машина АМ800 BC |
Моющий раствор |
Обеспечить устранение загрязнений |
||
010 |
Точение предварительное Установ А L=28, Ø39 мм, Дефект №2 Установ Б L=30, Ø78 мм, Дефект №3 L=55, Ø57 мм, Дефект №4 |
Токарно-винторезный станок 16А25 |
Резец проходной ГОСТ 18868-73 |
Точить до выведения следов износа |
||
015 |
Наплавка в среде СО2. Установ А L=28, Ø43 мм, Дефект №2 Установ Б L=30, Ø82 мм, Дефект №3 L=55, Ø48 мм, Дефект №4 |
Полуавтомат А-577-У |
Наплавочная головка УАНЖ-6 |
Не допускать попадания воздуха и различных включений, обеспечить равномерную наплавку |
||
020 |
Точение черновое Установ А L=28, Ø41,5 мм, Дефект №2 Установ Б L=30, Ø80,5 мм, Дефект №3 L=55, Ø50,5 мм, Дефект №4 |
Токарно-винторезный станок 16А25 |
Резец проходной ГОСТ 18869-73 |
Обработать в соответствующие размеры, не допускать пилообразного профиля поверхности |
||
025 |
Точение чистовое Установ А L=28, Ø41 мм, Дефект №2 Установ Б L=30, Ø80 мм, Дефект №3 L=55, Ø51,3 мм, Дефект №4 |
Токарно-винторезный станок 16А25 |
Резец проходной ГОСТ 18879-73
|
Обработать в соответствующие размеры, не допускать пилообразного профиля поверхности |
||
030 |
Точение тонкое Установ А L=28, Ø40,8 мм, Дефект №2 Установ Б L=30, Ø79,8 мм, Дефект №3 L=55, Ø51,8 мм, Дефект №4 |
Токарно-винторезный станок 16А25 |
Резец проходной ГОСТ 18879-73 |
Обработать в соответствующие размеры, не допускать пилообразного профиля поверхности |
||
|
|
|
|
|
||
035 |
Шлифование тонкое Установ Б L=55, Ø52 мм, Дефект №4 |
Станок круглошлифовальный 3У142МВМ |
Круг шлифовальный ГОСТ 2424-83 |
Шлифовать до выведения следов износа до шероховатости 1,6 |
040 |
Долбление Установ Б L=55, Ø57 мм, Дефект №4 |
Станок долбёжный 7А420
|
Резец проходной ГОСТ 18879-73 |
Закрепить в центрах, долбить в соответствующие размеры. |
045 |
Контроль |
Стол для контроля |
Микрометр ГОСТ 6507-90, Микрометр ГОСТ 8111-02500 Д |
Контролировать размеры и взаимное расположение рабочих поверхностей. Конусность, бочкообразность. Неплоскостность и непараллельность. |