- •Введение
- •1 Исходные данные
- •1.1 Анализ особенности конструкции и условий работы детали
- •1.2 Анализ возможных дефектов детали и составление дефектовочной ведомости детали
- •1.4 Выбор способов восстановления деталей
- •2 Разработка маршрута технологического процесса восстановления детали
- •2.1 Расчёт припусков на механическую обработку
- •3 Расчет режимов восстановления детали
- •4 Техническое нормирование работ
- •5 Проектирование приспособления, используемого при восстановлении детали
- •5.1 Расчёт параметров силового привода
- •Заключение
- •Список литературы
3 Расчет режимов восстановления детали
030 Фрезерная, дефект №4
Принимаем глубину резания t = 0,5 мм.
Рекомендуемая подача S = 3…6000 мм/об.
Принимаем подачу S = 3 мм/об.
Требуемая подача:
SО = S ·Кms; (3.1)
где Кms – корректирующий коэффициент;
SО = 3·0,9 = 2,7 мм/об.
По паспорту станка подходит SО = 3 мм/об;
Скорость резания (расчётная):
, м/мин; (3.2)
где Cv - коэффициент скорости резания;
T - период стойкости инструмента, мин;
t - глубина резания, мм;
s - подача инструмента, мм/об;
m, x, y - показатели степеней.
, м/мин.
Расчётная частота вращения:
; (3.3)
где d – диаметр обработки, мм.
.
Полученное значение частоты вращения корректируется (принимается меньшее по паспорту станка и принимается окончательно): nд = 50 мин .
Действительная скорость резания:
, м/мин; (3.4)
Приведём пример расчёта при фрезерований:
, м/мин.
Крутящий момент:
Mк = Fz D / 2000; (3.5)
где D - обрабатываемый диаметр при фрезерований;
Fz – проекция силы на ось Z.
Mк = 433,01 х 3 / 2000 = 0,649 Н⋅м.
Мощность резания:
; (3.6)
.
Коэффициент использования оборудования по мощности:
; (3.7)
где мощность станка, кВт.
.
020 Заварка отверстия, дефект №4
Таблично выбирается диаметр электродной проволоки из таблицы dэ = 1,3 мм.
Сила сварочного тока А, рассчитывается по формуле:
(3.8)
где a – плотность тока в электродной проволоке, А/мм2,
В зависимости от величины сварочного тока выбирается напряжение дуги и расход углекислого газа из таблицы:
- напряжение дуги U = 22 В;
- расход углекислого газа G – 10 дм3/мин;
- длина дуги L = 2 мм;
- сварочная проволока - SOLARIS ER 304;
- подача S = 1,4 мм/об.
Коэффициент расплавления проволоки , рассчитывается по формуле:
(3.9)
Скорость подачи электродной проволоки , рассчитывается по формуле:
(3.10)
где – плотность наплавленного металла, г/см3,
Коэффициент наплавки , рассчитывается по формуле:
(3.11)
где – коэффициент потерь металла на угар и разбрызгивание.
Скорость сварки , рассчитывается по формуле:
(3.12)
где – площадь поперечного сечения одного валика, см2.
Операция 025 Токарная, точение черновое, дефект №2
Принимаем глубину резания t = 1,5 мм.
Рекомендуемая подача S = 0,05…2,8 мм/об.
Принимаем подачу S =1,5 мм/об.
Требуемая подача:
SО= S ·Кms; (3.13)
где Кms – корректирующий коэффициент;
SО = 1,5 · 0,9 = 1,35 мм/об.
По паспорту станка подходит SО = 1,4 мм/об;
Скорость резания (расчётная):
, м/мин; (3.14)
где Cv - коэффициент скорости резания;
T - период стойкости инструмента, мин;
t - глубина резания, мм;
s - подача инструмента, мм/об;
m, x, y - показатели степеней.
, м/мин.
Расчётная частота вращения:
; (3.15)
где d – диаметр обработки, мм.
.
Полученное значение частоты вращения корректируется (принимается меньшее по паспорту станка и принимается окончательно): nд = 90 мин .
Действительная скорость резания:
, м/мин; (3.16)
Приведём пример расчёта при точении:
, м/мин.
Крутящий момент:
Mк = Fz D / 2000; (3.17)
где D − обрабатываемый диаметр при точении;
Fz – проекция силы на ось Z.
Mк = 887,41 х 21,5 / 2000 = 9,539 Н⋅м.
Мощность резания:
; (3.18)
.
Коэффициент использования оборудования по мощности:
; (3.19)
где мощность станка, кВт.
.
Операция 035 Точение чистовое, дефект №2
Принимаем глубину резания t = 1,5 мм.
Рекомендуемая подача S = 0,05…2,8 мм/об.
Принимаем подачу S =1,5 мм/об.
Требуемая подача:
SО= S ·Кms; (3.20)
где Кms – корректирующий коэффициент;
SО = 1,5 · 0,9 = 1,35 мм/об.
По паспорту станка подходит SО = 1,4 мм/об;
Скорость резания (расчётная):
, м/мин; (3.21)
где Cv - коэффициент скорости резания;
T - период стойкости инструмента, мин;
t - глубина резания, мм;
s - подача инструмента, мм/об;
m, x, y - показатели степеней.
, м/мин.
Расчётная частота вращения:
; (3.22)
где d – диаметр обработки, мм.
.
Полученное значение частоты вращения корректируется (принимается меньшее по паспорту станка и принимается окончательно): nд = 90 мин .
Действительная скорость резания:
, м/мин; (3.23)
Приведём пример расчёта при точении:
, м/мин.
Крутящий момент:
Mк = Fz D / 2000; (3.24)
где D − обрабатываемый диаметр при точении;
Fz – проекция силы на ось Z.
Mк = 887,41 х 21 / 2000 = 9,317 Н⋅м.
Мощность резания:
; (3.25)
.
Коэффициент использования оборудования по мощности:
; (3.26)
где мощность станка, кВт.
.
050 Фрезерование тонкое, дефект №4
Принимаем глубину резания t = 0,5 мм.
Рекомендуемая подача S = 3…6000 мм/об.
Принимаем подачу S = 3 мм/об.
Требуемая подача:
SО = S ·Кms; (3.27)
где Кms – корректирующий коэффициент;
SО = 3·0,9 = 2,7 мм/об.
По паспорту станка подходит SО = 3 мм/об;
Скорость резания (расчётная):
, м/мин; (3.28)
где Cv - коэффициент скорости резания;
T - период стойкости инструмента, мин;
t - глубина резания, мм;
s - подача инструмента, мм/об;
m, x, y - показатели степеней.
, м/мин.
Расчётная частота вращения:
; (3.29)
где d – диаметр обработки, мм.
.
Полученное значение частоты вращения корректируется (принимается меньшее по паспорту станка и принимается окончательно): nд = 50 мин .
Действительная скорость резания:
, м/мин; (3.30)
Приведём пример расчёта при фрезерований:
, м/мин.
Крутящий момент:
Mк = Fz D / 2000; (3.31)
где D - обрабатываемый диаметр при фрезерований;
Fz – проекция силы на ось Z.
Mк = 433,01 х 4,5 / 2000 = 9,9 Н⋅м.
Мощность резания:
; (3.32)
.
Коэффициент использования оборудования по мощности:
; (3.33)
где мощность станка, кВт.
.
060 Шлифование тонкое, дефект №3
Принимаем глубину резания t = 0,1 мм.
Принимаем подачу S = 0,5 мм/об.
Требуемая подача:
SО = S ·Кms; (3.34)
где Кms – корректирующий коэффициент;
SО = 0,5·0,9 = 4,5 мм/об.
По паспорту станка подходит SО = 0,5 мм/об;
Скорость шлифования (расчётная):
, м/мин; (3.35)
где Cv - коэффициент скорости шлифовании;
T - период стойкости инструмента, мин;
t - глубина шлифовании, мм;
s - подача инструмента, мм/об;
m, x, y - показатели степеней.
, м/мин.
Расчётная частота вращения:
; (3.36)
где d – диаметр обработки, мм.
.
Полученное значение частоты вращения корректируется (принимается меньшее по паспорту станка и принимается окончательно): nд = 30 мин .
Действительная скорость шлифования:
, м/мин; (3.37)
Приведём пример расчёта при шлифовании:
, м/мин.
Крутящий момент:
Mк = Fz D / 2000; (3.38)
где D - обрабатываемый диаметр при шлифовании;
Fz – проекция силы на ось Z.
Mк = 35,36 х 27,8 / 2000 = 0,49 Н⋅м.
Мощность шлифования:
; (3.39)
.
Коэффициент использования оборудования по мощности:
; (3.40)
где мощность станка, кВт.
.