7 Подготовка к контролю

7.1 Подготовка к контролю предусматривает:

- подготовку аппаратуры;

- проверку основных параметров контроля;

- подготовку поверхности рельса в зоне сварного стыка.

7.2 Подготовка аппаратуры

Подготовку аппаратуры осуществляют в начале смены в следующей последовательности:

• проверить комплектность средств на соответствие п.5.7;

• осмотреть дефектоскоп, преобразователи, соединительные кабели и убедиться в их исправности;

• установить дефектоскоп в удобное для работы положение;

• включить дефектоскоп;

• проверить основные параметры контроля.

7.3 К основным параметрам контроля, подлежащим проверке, относятся:

• точка выхода луча;

• угол ввода луча;

• условная чувствительность дефектоскопа с наклонным ПЭП;

• мертвая зона;

• точность работы глубиномера.

П р и м е ч а н и е - Точку выхода луча, угол ввода и точность работы глубиномера определяют перед началом работы (смены). Условную чувствительность и мертвую зону дефектоскопа с преобразователем проверяют после каждого выключения и последующего включения прибора.

7.3.1 Положение точки выхода луча на призме (корпусе) преобразователя проверяют по стандартному образцу СО-3 (см. рисунок 3) или стандартному образцу СО-3Р (см. рисунок 4). Перемещая преобразователь по рабочей поверхности образца, выбирают такое его положение, при котором его боковые грани (плоскости) параллельны боковым плоскостям стандартного образца и амплитуда эхо-сигнала от вогнутой цилиндрической поверхности наибольшая.

В этом случае точка выхода луча совпадает с геометрическим центром полуокружности в образце СО-3 или СО-3Р. Если метка, обозначающая точку

выхода луча, не соответствует действительному положению последней (или отсутствует), то на призму (корпус) ПЭП следует нанести новую метку.

14

Рисунок 2 Стандартный образец СО-2:

А – положение преобразователя при определении

угла ввода луча и при настройке условной чувст-

вительности; Б - то же, при определении мертвой

зоны; В – то же, при проверке точности глубиномера;

1 – зондирующий импульс; 2 – эхо-импульс от отвер-

стия; 3 – донные импульсы

15

Рисунок 3 Стандартный образец СО-3:

положение преобразователя при определении

точки выхода луча: n – стрела ПЭП;

1 – зондирующий импульс; 2 – эхо-импульс

16

Рисунок 4 Стандартный образец СО-3Р:

А – положение преобразователя при определении

точки выхода луча; Б – то же, при определении

угла ввода луча и при настройке условной чувст-

вительности; В – то же, при определении мертвой

зоны; Г – то же, при проверке точности глубиномера:

1 – зондирующий импульс; 2 – эхо-импульс от отра-

жателя (отверстие, вогнутая цилиндрическая повер-

хность)

17

7.3.2 Угол ввода луча измеряют по стандартному образцу СО-2 (см. рисунок 2) или стандартному образцу СО-3Р (см. рисунок 4).

Угол ввода  отсчитывают по шкале стандартного образца против метки, обозначающей точку выхода луча, при установке преобразователя в положение, соответствующее максимальной амплитуде эхо-сигнала от отверстия диаметром 6 мм на глубине 44 мм. Измеренный угол ввода луча преобразователя должен быть 502⁰.

Если измеренное значение угла ввода луча не соответствует требуемому, то преобразователь должен быть изъят из эксплуатации.

Хранить неисправные преобразователи в комплекте дефектоскопа

з а п р е щ а е т с я.

7.3.3 Условную чувствительность в децибелах дефектоскопа с ПЭП с углом ввода  = 50⁰ определяют по стандартному образцу СО-2 или СО-3Р.

Для настройки дефектоскопа с ПЭП ( = 50⁰) на условную чувствительность К_у^II = 24дБ, следует:

включив дефектоскоп с преобразователем, установить преобразователь на рабочую поверхность стандартного образца СО-2 или СО-3Р. Перемещая ПЭП, выбрать такое его положение, при котором амплитуда эхо-сигнала от отверстия диаметром 6 мм на глубине 44 мм будет наибольшей;

не меняя положения ПЭП, уменьшить амплитуду эхо-сигнала до порогового уровня (уровень срабатывания АСД);

увеличить чувствительность дефектоскопа на К_у = 24 дБ.

7.3.4 Мертвую зону М при контроле дефектоскопом с ПЭП с углом ввода  = 50⁰ проверяют после настройки условной чувствительности в соответствии с п.7.3.3 путем выявления в стандартном образце СО-2 или СО-3Р отверстия диаметром 2 мм, расположенного на глубине 8 мм.

Мертвая зона считается удовлетворительной, если передний фронт эхо-импульса от отверстия диаметром 2 мм на уровне линии развертки не совпадает с задним фронтом зондирующего импульса.

7.3.5 Точность работы глубиномера проверяют по стандартным образцам или СО-2, или СО-3Р (см. рисунки 2, 4) измерением интервалов времени между донными эхо-сигналами при прозвучивании образца прямым преобразователем в направлении, указанном стрелкой “20 мкс”. Точность работы глубиномера считают удовлетворительной, если измеренные по шкале “мкс” интервалы между зондирующим импульсом и донными эхо-сигналами составляют 202, 402, 602 мкс.

7.3.6 Если один из параметров (условная чувствительность, мертвая зона, точность работы глубиномера) не удовлетворяет изложенным требованиям, дефектоскоп применять для контроля сварных стыков рельсов з а п р е щ а – е т с я.

18

7.4 Подготовку поверхности рельса в зоне сварного стыка следует выпол-нять в последовательности:

7.4.1 При сварке рельсов в РСП и в пути:

• очистить от брызг металла, отслаивающейся окалины и грязи поверхность рельса в пределах до 200 мм по обе стороны от стыка, а в области подошвы - до 600 мм, и протереть чистой ветошью;

• осмотреть с использованием зеркала и, при необходимости, лупы и переносной осветительной лампы очищенную поверхность сварного стыка по всему периметру рельса и убедиться в отсутствии поджогов подошвы, дефектов сварки, выходящих на поверхность, неровностей в зоне перемещения ПЭП, выходящих за пределы допусков, установленных техническими условиями на сварку, покрыть последнюю слоем контактирующей жидкости.

7.4.2 При контроле стыков эксплуатируемых рельсов:

• очистить от грязи поверхность рельса в пределах до 600 мм в обе стороны от стыка и протереть чистой ветошью;

• осмотреть очищенную поверхность в зоне сварного стыка по всему периметру рельса за исключением нижней поверхности подошвы и убедиться в отсутствии дефектов, выходящих на поверхность, и покрыть последнюю слоем контактирующей жидкости.

7.4.3 В качестве контактирующей жидкости может быть использовано трансформаторное масло по ГОСТ 982 или любое минеральное масло без механических включений, вязкость которого должна подбираться с учетом температуры окружающего воздуха и металла контролируемых рельсов.