3.2.2 Лиття під тиском

Лиття під тиском застосовується для кольорових металів (алюмінію, міді, латуні та інших). Під тиском від 10 до 500 атмосфер зі швидкістю струї 60 м/с. Лиття під тиском забезпечує добру заливку форми, зменшує пористість відливки, не потребує додаткової обробки, деталі отримуються точними, взаємозамінними і дає змогу отримувати тонкостінне лиття з товщиною стінки до 0.1 мм. В наслідок швидкого охолодження отримується малозерниста структура з підвищеними механічними властивостями.

3.2.3 Лиття по виплавленим моделям

Цей спосіб застосовується для виробництва малих відливок і достатньо точних деталей які мають 10-11 квалітет.

Суть методу.

1 Виготовляють прес-форму по еталону, котрий відповідає формі деталі. Еталон виготовляють із металу шляхом точної мех. обробки.

2 В прес-форму заливають стеарин, віск або парафін під тиском.

Прес-форму розмикають і отримують воскові моделі.

3 Ці воскові моделі збирають в один блок із загальною літниковою системою.

4 Моделі в блоці покривають емульсією із мілкого піску, графіту з добавленням рідкого скла; припудрюють порошком корунду і сушать при температурі 20˚С 6 годин.

5 Блок із восковими моделями заформововоють в опоки. Формовачний матеріал – кварцевий пісок із добавленням рідкого скла, потім отриману форму сушать при температурі 20˚С 3 години.

6 Форму із восковим блоком ставлять в піч і нагрівають до t=120˚. При цьому віск витікає, а форму просушують до t=850˚С.

7 Приготовану форму заливають металом під тиском = 2-5 атмосфер.

8 Після затвердіння металу форму розбивають і отримують відливку.

Точність відливки отримується із-за, того що форма не має отвору і виготовленні по дуже точній моделі.

3.3 Обробка матеріалів різанням.

Одним із старіших способів обробки різноманітних матеріалів являється різання. Обробка різанням – найбільш трудомістка частина тех. процесу виготовлення машин.

Наприклад : в турбінобудуванні обробка різанням складає 70 %

в верстатобудуванні – 60 %

в тракторобудуванні – 58 %

Приімущесва :

При оцінці ролі обробки різання потрібно відмітити її :

1 високу маневреність і гнучкість;

2 виготовлення різних деталей, важких фасонних поверхонь;

3 більш високу точність розмірів зрівняно із другими методами обробки;

4 мала ціна інструмента;

5 просте переналагоджування верстата;

6 малі затрати енергії.

Недоліки різання:

1 трудомісткість процесу;

2 значна кількість металу перетворюється на стружку;

Вказані недоліки заставляють винаходити нові процеси обробки, (процеси обробки металів без зняття стружки).

При обробці різанням у всіх випадках ріжучий інструмент внедряют в матеріал заготовки, зрізая його у вигляді стружки і формуючи потрібну поверхню деталі.

Ріжучий інструмент – це різці, фрези, свердла, розгортки, зенкери, абразивні круги та шліф. стрічки.

3.3.1 В останній час нашли застосування вібраційної обробки для очистки, зняття заусенців, шліфування деталей.

При цій обробці деталі поміщають в камеру з робочим середовищем, яке являється рідиною з наповненням у формі абразивних зернят.

За рахунок вібрації в двох або трьох напрямках здійснюється інтенсивне переміщення деталей. Виконується обробка в результаті багатьох мікро ударів по поверхні деталі.

Лекція №4