Лабораторная работа №5 Автоматизация сборочных процессов

(4 часа)

Цель работы: ознакомится с последовательностью проектирования технологических процессов сборки и применяемыми средствами автоматизации

Технические средства и программное обеспечение:

1. IBM-PC или совместимый компьютер;

2. Операционная система Microsoft Windows;

3. Пакет офисных программ Microsoft Office;

Средства для эскизирования:

4. Линейка инструментальная;

5. Штангенциркуль;

6. Карандаш.

Теоретические сведения:

Технологический процесс автоматической сборки изделия включает следующие этапы: подготовку деталей и комплектующих изделий (промывка, очистка, деконсервация, предварительный или 100 % -ный контроль комплектования и т. д.); загрузку сопрягаемых деталей в бункерные, магазинные, кассетные и другие загрузочные устройства в предварительно или окончательно ориентированном; захват, отсекание и подачу сопрягаемых деталей в ориентирующие и базирующие устройства сборочного приспособления; ориентацию сопрягаемых деталей на сборочной позиции с точностью, обеспечивающей собираемость соединений; соединение и фиксацию сопряженных деталей с требуемой точностью; контроль требуемой точности относительного положения сопряженных деталей или сборочной единицы; выполнение послесборочных операций (например, контроль на выходе, заправка смазочными материалами, топливом, испытание, регулирование, балансировка, маркировка, упаковка, счет, учет).

Соединение деталей в сборочные единицы (механизмы, узлы, машины и т. д.) называется сборкой. Сборка предусматривает не только соединение деталей, но также и подгонку их перед сборкой, регулировку всей сборочной единицы. Технологический процесс сборки состоит из последовательно выполняемых операций. При этом деталь, с которой начинают сборку, присоединяя к ней последовательно остальные детали, называют базовой.

Операция сборки — это часть технологического, процесса сборки, выполняемая на одном рабочем месте (одним или несколькими исполнителями). Она, в свою очередь, разделяется на установки и переходы.

Установка при сборке — часть операции, которую выполняют при неизменном положении сборочной единицы.

Переход — часть сборочной операции, выполняемая одним и тем же инструментом при неизменном положении сборочной единицы.

Оборудование сборочных цехов условно может быть разделено на две группы: технологическое, предназначенное непосредственно для выполнения сборочных соединений, и вспомогательное, назначение которого – механизировать подъёмно-транспортные работы.

В состав технологического оборудования входят:

1) ручной слесарно-сборочный инструмент: ключи гаечные, рожковые, торцовые, разводные; отвёртки шлицевые, крестовые; молотки стальные, медные; напильники плоские, квадратные, трёхгранные, круглые; зубила; кернеры; кусачки торцовые; плоскогубцы комбинированные, круглогубцы;

2) ручные машины для слесарно-пригоночных и сборочных работ: сверлильные ручные машины (электрические, пневматические); шлифовальные машинки (электрические, пневматические); пневматические клепальные молотки; электрические и пневматические гайковерты и винтоверты;

3) приспособления: универсальные (винтовые или пневматические тиски, струбцины, съёмники, домкраты, захваты) и специальные (установочно-зажимные стенды, стапели, кондукторы);

4) прессы для запрессовки, напрессовки и клёпки: ручные винтовые и реечные, пневматические прямого и рычажного действия и гидравлические для больших усилий; переносные пресс-скобы;

5) оборудование для балансировки (статической, динамической);

6) оборудование для мойки, нагрева, клеймения и заправки смазками (промывочно-сушильные агрегаты, электропечи с масляными ваннами, индукционные печи, дозирующие машины);

7) оборудование для выполнения сварочных работ: сварочные трансформаторы, установки для лазерной сварки, агрегаты для газовой сварки);

8) оборудование для окраски изделий: пульверизаторы, окрасочные камеры, сушильные агрегаты.

В состав транспортного оборудования сборочных цехов входят различного рода устройства для перемещения собираемых изделий:

1) конвейеры подвесные грузонесущие и грузоведущие; для них не требуется дополнительной производственной площади, они обладают значительной протяжённостью (используются для транспортировки грузов между цехами);

2) напольные конвейеры: ленточные (для сборки лёгких и средних изделий; резиновая лента

3) грузоведущие напольные конвейеры: тележечные конвейеры наиболее распространены, на тележках устанавливаются собираемые изделия, скорость 0,25…6 м/мин, ширина 200…1600 мм, грузоподъёмность 10…8000 кг; рамные шагающие конвейеры для сборки станков; станки располагают в цехе на полу, на плитах; домкраты поднимают раму с изделием и толкают на следующую позицию (грузоподъёмность до 5 т);

4) мостовые краны применяют при массе изделия более 5 т, их грузоподъёмность от 5 до 50 т и больше (до 320 т); расстояние между подкрановыми путями 10,5…31,5 м; расстояние перемещения 50 м;

5) для перемещения изделий до 5 т часто используют мостовые опорные однобалочные краны, так называемые кран-балки, оснащённые электроталями грузоподъёмностью 0,5…5 т; расстояние перемещения груза 30…50 м;

6) консольно-поворотные краны устанавливают стационарно на рабочем месте при частых операциях подъёма-установки; вылет стрелы – 3…6 м; грузоподъёмность - 0,25…3 т;

7) электротали применяются либо в виде самостоятельного грузоподъёмного устройства, перемещающегося на монорельсе, либо в составе кранов; их грузоподъёмность 0,25…5 т, высота подъёма 6…18 м.