Планирование потребности в материалах (Material requirements planning): mrp I

На первом этапе развития стандарта велась работа над отслеживанием потребности в готовой продукции, в результате чего с учетом наличного складского запаса формировалась календарная программа потребности в комплектующих изделиях, сырье и материалах, деталях и сборочных единицах. Эта задача была решена в компьютерном варианте в начале 60-х г.г. и получила название MRP (Material Requirements Planning) — планирование потребности в материалах. Термин был введен в употребление Орлицки (Orlicky). Следует отметить, что подобная техника решения проблемы использовалась на нескольких предприятиях в Европе еще до начала Второй мировой войны, но в ручном варианте. Орлицки же первым осознал потенциал применения вычислительной техники для решения задачи управления производственными запасами. Ранние компьютерные приложения MRP были построены на основе процессора спецификаций (Bill of Material Processor - BOMP), преобразовавшего дискретный план производства родительских номенклатурных позиций в дискретный план производства и закупки номенклатурных позиций - компонентов.

Рассмотрим входные данные для задачи:

1. Данные о потребности в изделиях независимого спроса: заинтересованность в получении тех или иных номенклатурных позиций проявляет непосредственно потребитель продукции предприятия, которому эта продукция отгружается. Примерами таких номенклатурных позиций могут быть готовые изделия, запасные части, продаваемые на сторону полуфабрикаты и комплектующие и т.п. Потребность может быть представлена или прогнозом продаж, или уже имеющимися в наличии заказами покупателей, или и тем и другим одновременно. Форма представления зависит от стратегии позиционирования продуктов предприятия, широты и глубины номенклатуры и степени диверсификации. Как правило, при стратегии позиционирования продукта «на склад» предпри­ятия в основном имеют дело с прогнозами спроса. По­добная ситуация вообще характерна для производств, выпускающих товары народного потребления в типовом исполнении, т.е. без адаптации конкретного экземпляра продукта к требованиям покупателя. Можно сказать, что прогноз — это еще не полученные, но ожидаемые к по­лучению заказы на продажу продукции. При стратегии позиционирования продукта «на заказ», наоборот, пред­приятия работают по заранее полученным заказам, осу­ществляя изготовление и сборку готовой продукции по спецификациям, согласованным с покупателем и учиты­вающим его требования относительно конструкции продукта и его состава. В качестве примера можно привести предприятия судостроения, практикующие подобную стратегию. При наличии же обоих вариантов (и «на склад», и по заказам) данные о спросе поступают из двух источников. Информация о прогнозах продаж и заказах на продажу фиксируется в главном календарном плане производства (MPS – Master Production Schedule), охватывающем все включаемые в план производства но­менклатурные позиции. MPS формируется как в объем­ном, так и в календарном исполнении.

2. Данные о запасах продукции, сборочных единиц и материалов, а также информация об открытых заказах. При решении задачи учитываются не только запасы готовой продукции, отгружаемой на сторону, и сырья, закупаемого у поставщиков, но и запасы номенклатурных позиций всех промежуточных стадий производства про­дукции (полуфабрикаты собственного изготовления, сборочные единицы, узлы и т.п.). Понятие «открытый заказ» введено как для производимых, так и для закупа­емых номенклатурных позиций и относится к тем зака­зам, изготовление или закупка которых начаты, но еще не завершены.

3. Данные о составе изделии и нормах расхода сырья, ма­териалов и компонентов на единицу измерения готовой продукции. В теории MRP эта информация получила название ВОМ (Bill of Material) (спецификация).

MRP I /CRP

Очевидно, что с ростом возможностей в области обработки данных присущие MRP ограничения перестали удовлетворять менеджеров и плановиков. Поэтому следующим шагом стала возможность обрабатывать ситуацию с загрузкой производственных мощностей и учитывать ресурсные ограниче­ния производства. Эта технология известна как CRP (Capacity Requirements Planning).

Для работы механизма CRP необходимы три массива исходных данных:

1. Данные о главном календарном плане производства. Они являются исходными и для MRP. Стоит отметить, что запуск CRP возможен только после того, как отработало MRP, потому что исходными данными для CRP яв­ляются также результаты работы MRP в виде плановых заказов по номенклатурным позициям зависимого спро­са, а не только по номенклатурным позициям независи­мого спроса.

2. Данные о рабочих центрах. Рабочий центр — это определенная производственная мощ­ность, состоящая из одной или нескольких машин (людей и/или оборудования), которая в целях планиро­вания потребности в мощностях (CRP) и подробного календарного планирования может рассматриваться как одна производственная единица. Можно сказать, что ра­бочий центр — это группа взаимозаменяемого оборудо­вания, расположенная на локальном производственном участке. Для работы CRP необходимо предварительное формирование рабочего календаря рабочих центров с целью вычисления доступной производственной мощности.

3. Данные о технологических маршрутах изготовления но­менклатурных позиций. Здесь указываются все сведения о порядке осуществления технологических операций и их характеристиках (технологические времена, персо­нал, другая информация). Этот массив данных вместе с первым массивом (MPS) формирует загрузку рабочих центров.

CRP информирует обо всех расхождениях между плани­руемой загрузкой и имеющимися мощностями, позволяя предпринять необходимые регулирующие воздействия. При этом каждому изготавливаемому изделию назначается соответствующий технологический маршрут с описанием ресурсов, требуемых на каждой его операции, на каждом рабочем центре.