1 ‑ Кристаллизатор; 2 ‑ шлаковая ванна; 3 ‑ электрод; 4 ‑ мундштук; 5 ‑ дозатор легирующих добавок; 6 ‑ крупногабаритные диски; 7 ‑ восстанавливаемая деталь; 8 ‑ оправка; 9 ‑ покрытие

Различают ЭШН электродными проволоками, лентами, порошковым присадочным материалом, одно- или многоэлектродную, с плавящимся электродом.

Преимущества ЭШН:

-максимальная из всех способов наплавки производительность (до 150 кг/г)

-в 2-4 раза меньше энерговложение, чем при ручной дуговой наплавке и в 1,5 раза меньше, чем при наплавке под слоем флюса.

-минимальный расход флюса и угар легирующих элементов, отсутствие разбрызгивания шлака и наплавочного материала

-максимальная чистота по вредным примесям и трещиностойкость

Например, при восстановлении опорных катков тракторов оптимален следующий режим: напряжение тока 36…40В, сила тока 800…900 А, скорость подачи проволоки 3…3,5 м/мин, глубина шлаковой ванны 80 мм, «сухой» вылет электродов 150 мм, количество электродов 2, диаметр проволоки 3 мм, проволока Св08, флюс АН-348А или АН-8, скорость подачи легирующей добавки (сормайта) 50…85 г/мин. Покрытия обеспечивают повышение износостойкости в 1,5…1,9 раза по сравнению с новыми катками.

ЭШН ведут с помощью специальных установок (например, ОКС-7755 ГОСНИТИ), специальных сварочных аппаратов или источников постоянного или переменного тока с жесткой внешней характеристикой.

В БНТУ разработана ресурсосберегающая технология ЭШН отходов легированных сталей, обеспечивающая наилучшее качество и свойства металла на уровне мировых аналогов.

Оборудование для ЭШН и подобные технологии имеются в институтах НАН Беларуси, в том числе в Институте технологии металлов (г. Могилев).

2.4 Наплавка в среде защитного газа заключается в том, что в зону электрической дуги подают под давлением защитный газ, в результате чего столб дуги и наплавляемый жидкий металл изолируются от азота воздуха и кислорода.

В качестве защитных используют инертные газы (аргон, гелий, и их смеси), активные газы (диоксид углерода, азот, водород, водяной пар и их смеси) и смеси инертных и активных газов (например, 85% аргона и 15% диоксида углерода). Наибольшее применение для восстановления деталей получила механизированная наплавка в среде диоксида углерода плавящимся электродом. Электродом являются наплавочные проволоки Св08Г2С, Св10Г2С, Св-18ХГСА, Ни-30ХГСА диаметром 0,5…2,0 мм и порошковые проволоки ПП-Р18Т, ПП-Р9Т, ПП-Х2В8Т и другие.

Рисунок 2.3 – Схема наплавки в среде диоксида углерода:

1 – мундштук; 2 – электродная проволока; 3 – горелка; 4 – наконечник; 5 – сопло горелки; 6 – электрическая дуга; 7 – сварочная ванна; 8 – покрытие; 9 – восстанавливаемая деталь

Например, наплавку ответственных деталей с требуемой твердостью 45…55 HRC проводят проволокой Hи-30ХГСФ диаметром 1,2…1,8 мм с последующей термической обработкой поверхностей – закалкой ТВЧ. Режим наплавки следующий напряжение тока 18…22В, сила тока 120…180А, скорость наплавки 25…50 м/ч, шаг наплавки 2,5…8,5 мм/об, вылет электродной проволоки 15…20 мм, скорость подачи проволоки 90…180 м/ч, расход диоксида углерода 10…15 л/мин.

По сравнению с автоматической наплавкой под слоем флюса наплавка в среде защитного газа более производительна (до 1,5 раз по массе и 40% по площади покрытия), дает меньше тепловложения в деталь, однако сопровождается повышением (до 10%) разбрызгиванием металла и открытым светоизлучением