2.3 Выбор и обоснование метода получения заготовки.

В машиностроении основными видами заготовок для деталей являются

стальные и чугунные отливки, отливки из цветных металлов и сплавов,

штамповки и всевозможные профили проката.

Способ получения заготовки должен быть наиболее экономичным при

заданном объеме выпуска детали. На выбор формы, размеров и способа

получения заготовки большое значение оказывает конструкция и материал

детали. Вид заготовки оказывает значительное влияние на характер

технологического процесса, трудоемкость и экономичность ее обработки.

Выбрать заготовку- значит установить способ ее получения, наметить

припуски на обработку каждой поверхности, рассчитать ее размеры, указать

допуски на неточность изготовления.

Штамповкой на горизонтально-ковочных машинах (ГКМ) получают

поковки 0,1-100 кг.

Штамповка на ГКМ является одним из производительных способов и

может быть рентабельной для определенного вида заготовок. Штамповка

производится из прутков и труб горячекатаного металла. Повышение

точности –длина до 4 метров.

ГКМ предназначена для штамповки поковок типа стержней. С

утолщениями на концах, втулок, колец и так далее.

[11]

2.4 Разработка маршрута механической обработки детали (выбор

оборудования, приспособлений, инструментов, основание

выбранных технологических баз).

Данный технологический процесс обработки детали включает в себя 13

операций.

000 Заготовительная операция

Производится на горизонтально-ковочной машине (ГКМ) с

получением заготовки штамповки. Этот способ получения заготовки имеет

ряд преимуществ: форма и размер заготовки максимально приближены к

форме готовой детали, получается высокий процент использования

материала.

005 Фрезерно-центровальная операция.

Обработка заготовки ведется на фрезерно-центровальном полуавтомате

МР-71. В качестве режущего инструмента используется фреза торцевая,

Т15К6 и сверло центровочное, Р6М5. Деталь закрепляется специальным

приспособлением призматического типа. Контроль производится

мерительным инструментом шаблоном и калибром-пробкой. На данной

операции получаются единые технологические базы для дальнейшей

обработки детали.

010 Токарная черновая операция.

Обработка осуществляется на токарном полуавтомате 1А730.

Деталь закрепляется в приспособлении патрон поводковый

самозажимной с плавающим центром.

В качестве режущего инструмента используются

3 резца проходных упорных Т5К6.

Для контроля используется мерительный инструмент: скоба шаблон.

Технологическая база: торец и центровочные отверстия.

015 Токарная черновая операция.

Обработка осуществляется на токарном полуавтомате 1А730.

Деталь закрепляется в приспособлении патрон поводковый

самозажимной с плавающим центром.

В качестве режущего инструмента используется резец проходной Т5К6,

2 резца проходных упорных Т5К6.

Для контроля используется мерительный инструмент: скоба шаблон.

Технологическая база: торец и центровочные отверстия.

020 Токарная чистовая операция.

Обработка осуществляется на токарном полуавтомате 1А730.

Деталь закрепляется в приспособлении патрон поводковый

самозажимной с плавающим центром.

В качестве режущего инструмента используется резец проходной Т5К6,

1 резец проходной упорный, 1 проходной отогнутый

и 2 проходных подрезных Т5К6.

Для контроля используется мерительный инструмент: скоба шаблон.

Технологическая база: торец и центровочные отверстия.

025 Токарная чистовая операция.

Обработка осуществляется на токарном полуавтомате 1А730.

Деталь закрепляется в приспособлении патрон поводковый

самозажимной с плавающим центром.

В качестве режущего инструмента используется 2 резца проходных упорных

и 2 проходных подрезных Т5К6.

Для контроля используется мерительный инструмент: скоба шаблон.

Технологическая база: торец и центровочные отверстия.

030 Агрегатная операция.

Обработка ведется на агрегатном станке 2Н135.

Деталь устанавливается на поворотный стол.

В качестве режущего инструмента используется сверло спиральное Р6М5,

метчик Р6М5, зенковка Р6М5.

Мерительный инструмент для контроля: калибр-пробка

для метрической резьбы.

Технологическая база шейка вала.

035 Шпоночно-фрезерная операция.

Обработка ведется на агрегатном станке ДФ-6Д92.

Деталь закрепляется специальным приспособлением призматического типа.

Контроль производится шпоночным калибром.

040 Шлицефрезерная операция.

Обработка осуществляется на шлицефрезерном станке 5350А.

Деталь закрепляется в поводковом патроне с вращающимся центром.

В качестве режущего инструмента используется червячная фреза Р6М5.

Мерительный инструмент: шаблон и калибр-кольцо.

Технологическая база: центра и шейка вала.

045 Термическая операция.

Применяются Токи Высокой Частоты с целью повышения поверхностной

твердости и износостойкости при вязкой сердцевине.

Термическая обработка-ТВЧ с получением твердости

НВ 269-302 при твердости сердцевины 160 НВ.

050 Круглошлифовальная операция.

Обработка производится на круглошлифовальном станке 3М162.

В качестве режущего инструмента используется шлифовальный

круг 63А 25-П 1 класс.

Деталь закрепляется в жестких центрах. Мерительный инструмент

калибр-скоба. Технологическая база центра и шейка вала.

2.5 Технико-экономическое обоснование выбора заготовки

2.5.1 Расчет припусков аналитическим методом на Ø85 m6

1. Шлифование

Т_i-1=0, так как после термообработки

Ԑ_у=0

k_y=0,04 ([2] страница 75)

_кор=Δ к l при l ≤ L/2

_см=1,3 мкм

_ц=0,25мм=250 мкм

2. Токарная чистовая

k_y=0,06 мкм

3. Токарно черновая

Ԑ_у=50 мкм

4. Определение величины расчетных размеров

Драсч.₁ = Дmin.черт. =85+0,013 =85,013 мм

Драсч.₂ = Драсч.₁+2Zmin₁ = 85,013 +0,08=85,093 мм

Драсч.₃ = Драсч.₂+2Zmin₂ = 85,093 +0,304=85,397 мм

Драсч.₄ = Драсч.₃+2Zmin₃ = 85,397 +1,309=86,706 мм

5. Определение предельных размеров для каждой операции

δ₁ = 0,022 δ₃ = 0,35

δ₂ = 0,054 δ₄ = 1,8

Дпр.min₁ = Драсч.₁= 85,013 мм

Дпр.min₂ = Драсч.₂= 85,093 мм

Дпр.min₃ = Драсч.₃= 85,397 мм

Дпр.min₄ = Драсч.₄= 86,706 мм

Дпр.max₁ = Дпр.min₁+δ₁ = 85,013 +0,022=85,035 мм.

Дпр.max₂ = Дпр.min₂+δ₂ = 85,093 +0,054=85,147 мм.

Дпр.max₃ = Дпр.min₃+δ₃ = 85,397 +0,35=85,747 мм.

Дпр.max₄ = Дпр.min₄+δ₄ = 86,706 +1,8=88,506 мм.

6. Определение предельных значений припусков для каждой операции

2Zпред.max₁ = Дпред.max₂-Дпред.max₁ = 85,147 -85,035 =0,112 мм.

2Zпред.max₂ = Дпред.max₃-Дпред.max₂ = 85,747 -85,147 =0,6 мм.

2Zпред.max₃ = Дпред.max₄-Дпред.max₃ = 88,506 -85,747 =2,759 мм.

2Zпред.min₁ = Дпред.min₂-Дпред.min₁= 85,147 -85,013 =0,08 мм.

2Zпред.min₂ = Дпред.min₃-Дпред.min₂ = 85,397 -85,093= 0,304мм.

2Zпред.min₃ = Дпред.min₄-Дпред.min₃ = 86,706 -85,397 =1,309 мм.

7. Определение общих припусков

2Zобщ.max = 2Zпред.max₁ + 2Zпред.max₂ + 2Zпред.max₃ =

=0,112 +0,6+2,759 =3,471 мм

2Zобщ.min = 2Zпред.min₁ + 2Zпред.min₂ + 2Zпред.min₃ =

=0,08+0,304+1,309=1,693 мм.

8. Проверка выполненных расчетов

2Zпред.max₁-2Zпред.min₁ = δ₂-δ₁

0,112 -0,08=0,032 0,054-0,022=0,032

2Zпред.max₂-2Zпред.min₂ = δ₃-δ₂

0,6-0,304= 0,296 0,35-0,054=0,296

2Zпред.max₃-2Zпред.min₃ = δ₄-δ₃

2,759-1,309=1,45 1,8-0,35=1,45

2Zобщ.max=0,112+0,6+2,759=3,471 мм

2Zобщ.min =0,08+0,304+1,309=1,693 мм

2Zобщ.max-2Zобщ.min = δ₄-δ₁

3,471 -1,693=1,778 1,8-0,022=1,778

Схема графического расположения припусков и допусков

при обработке наружной поверхности.

Схема 1