4. Применяемые инструменты и приспособления

Инструменты для сварочных работ

При сварочных работах используются:

Щитки – для защиты лица и глаз сварщика от воздействия лучей сварочной дуги и брызг расплавленного металла. В щиток вставляют тёмное защитное, стекло-светофильтр.

Электрододержатели – один из основных инструментов сварщика, способствуют повышению производительности и качества сварки, а также обеспечивают безопасные условия труда сварщика.

Они должны:

- Обеспечивать быстрое и надёжное закрепление электрода в удобном для сварки положении.

- Быть лёгким (не более 0,5кг).

- Иметь надёжную изоляцию.

- Не нагреваться в процессе работы.

- Иметь надёжный контакт с присоединяемым сварочным проводом.

Сварочные провода служат для подвода тока от источника, питания к свариваемому изделию и электрододержателю. Применяются провода с различной изоляцией марок ПРГ,ПРГД, ПРГДО.

Не маловажную роль играет спецодежда электросварщика состоящая: куртка, брюки, рукавиц изготовленных из брезента с огнестойкой пропиткой. Одежда и обувь не должны иметь складок, открытых карманов, чтобы не могли попасть капли расплавленного металла. Брюки надо одевать навыпуск, а куртку- поверх, карманы закрывать клапанами. Обувь должна быть на резиновой подошве.

К вспомогательным инструментам сварщика относятся:

Стальная щётка – для очистки кромок свариваемого металла от ржавчины и загрязнений, а также для зачистки швов после сварки.

Молоток – для отбивки шлака и клеймения швов.

Зубило – для вырубки дефективных мест сварного шва.

Шаблоны – для проверки размеров и формы шва.

Инструменты для бетонных работ

При производстве бетонных работ используются:

Лопата – необходима для подачи и разравнивания бетона.

Глубинные вибраторы – для внутреннего виброуплотнения бетонной смеси.

Поверхностные (площадочные) вибраторы – для уплотнения бетонной смеси при устройстве бетонных подготовок под полы, площадок, перекрытий, проездов, дорожек и других тонких горизонтальных конструкций.

Виброрейки - – для уплотнения бетонной смеси при устройстве бетонных полов, площадок, перекрытий, дорожек и других тонких горизонтальных конструкций.

Наружные вибраторы – для уплотнения бетонной смеси при бетонировании вертикальных конструкций незначительной толщины, для побуждения выгрузки сыпучих и вязких материалов из бункеров и бадей на них устанавливают.

Металлические и деревянные ручные трамбовки – для уплотнения бетонной смеси при бетонировании вертикальных конструкций незначительной толщины.

Шуровки – используются в местах, недоступных для уплотнения вибраторами.

5. Технологическая последовательность выполнения работ

1. Наплавка металла.

Назначение наплавки. Наплавка - это процесс нанесения посредством сварки плавлением слоя металла на поверхность изделия. Наплавку применяют для изготовления новых и восстановления изношенных деталей машин и оборудования путем нанесения на их рабочие поверхности металлических покрытий, обладающих необходимым комплексом свойств: износостойкостью, термостойкостью, кислотостойкостью и др. Наплавкой на поверхности детали можно получить слой нужной толщины, любого химического состава с разнообразными свойствами. С помощью наплавки создают биметаллические изделия, которые выгодно сочетают свойства наплавленного и основного металлов.

Наплавка деталей и восстановление изношенных деталей путем наплавки - эффективный и экономичный метод продления срока службы деталей и машин. В большинстве случаев процессы наплавки основаны на применении дуговой сварки плавящимся электродом.

Наплавка твердых сплавов применяется для получения износостойких поверхностей деталей дробильного, цементного и металлургического оборудования, рабочих частей землеобрабатывающих машин, бурового и режущего инструментов, опорных валков прокатных станов, кузнечно-прессового оборудования, бандажей вагонных колес, железнодорожных рельсов.

Наплавляемые детали разнообразны по массе, форме, материалам и условиям работы. Это вызвало необходимость разработки разных способов наплавки.

Наплавка покрытыми электродами. Ручная дуговая наплавка применяется в тех случаях, когда использование механизированных способов невозможно или нецелесообразно. Для получения минимальной глубины проплавления основного металла электрод наклоняют в сторону, обратную направлению наплавки. Наплавку выполняют электродами диаметром 2-6 мм постоянным током 80-300А обратной полярности («плюс» на электроде). Производительность процесса 0,8-3 кг/ч,

К преимуществам ручной дуговой наплавки относятся использование обычного сварочного оборудования и возможность наплавки деталей сложной конфигурации; к недостаткам - низкая производительность и тяжелые условия труда. При ручной наплавке требуется высокая квалификация сварщика, так как процесс необходимо вести на минимальном токе и напряжении с целью уменьшения доли основного металла в наплавленном. Однако при этом должно обеспечиваться сплавление наплавленного и основного металлов.

Основные параметры режима ручной наплавки: сила сварочного тока, напряжение на дуге и скорость наплавки. Тип электрода выбирают в зависимости от сплава металла, который необходимо наплавить, а диаметр - от толщины и формы изделия, пространственного положения наплавляемой поверхности.

ГОСТ устанавливает 44 типа покрытых металлических электродов для наплавки. Химический состав электродного стержня оказывает значительное влияние на химический состав наплавленного металла и его механические свойства.

Особенности техники наплавки

Основными особенностями наплавки являются: незначительное перемешивание наплавляемого слоя с основным металлом (для обеспечения заданного химического состава слоя и предотвращения трещин); малая зона термического влияния; минимальные деформации и напряжения. Все это обеспечивается за счет уменьшения глубины проплавления путем регулирования параметров режима, а также использования различных технологических приемов.

Основными элементами режима дуговой наплавки являются: сила сварочного тока, напряжение и скорость перемещения дуги, вылет и число электродов, шаг наплавки, а также смещение электрода с зенита при наплавке тел вращения.

Тип электрода выбирают в зависимости от сплава металла, который необходимо наплавлять. Диаметр электрода зависит от толщины и формы изделия, пространственного положения наплавляемой поверхности.

Для получения минимальной глубины проплавления основного металла электрод наклоняют в сторону, обратную направлению наплавки.

Наплавку обычно ведут постоянным током, обеспечивающим высокую стабильность процесса. Сила сварочного тока при наплавке зависит от скорости подачи электрода. С увеличением скорости подачи возрастает сила сварочного тока, а следовательно, и производительность наплавки. Однако с возрастанием силы сварочного тока увеличивается глубина проплавления и доля основного металла в наплавленном. Кроме того, образуются узкие и высокие валики, ухудшается формирование наплавленного шва. Поэтому сила сварочного тока ограничивается условиями качества наплавки.

При увеличении диаметра электрода уменьшается глубина проплавления и увеличивается ширина наплавленного валика.

Напряжение дуги определяет форму наплавленного валика; при его повышении увеличивается ширина и уменьшается высота валика, возрастает длина дуги и усиливается окисляемость легирующих примесей, особенно углерода.

Для наплавки используют электроды диаметром 3-6 мм. При толщине наплавленного слоя менее 1,5 мм применяют электроды диаметром 3 мм, при большей - диаметром 4-6 мм. Для обеспечения минимального проплавления основного металла при достаточной устойчивости дуги плотность тока должна составлять 11-12 А/мм².

Наплавка должна производиться без перерыва горения дуги, смена электрода должна быть быстрой, а после повторного возбуждения дуги металл кратера нужно хорошо переварить и только после этого продолжать наплавку.

П ри наплавке каждый последующий валик должен перекрывать предыдущий валик на величину, равную примерно половине ширины шва.

Схема наплавки валиков при разной величине шага наплавки:

а - большой шаг;

б - малый шаг;

т - шаг наплавки,

е — ширина шва

При большом шаге наплавки доля основного металла в шве велика и необходимая твердость наплавленного слоя не обеспечивается. С уменьшением же шага наплавки уменьшается переход примесей из основного металла в шов и химический состав наплавленного металла становится близким к составу электродной проволоки.

Т ехника наплавки предусматривает различные приемы ведения работ при наплавке тел вращения, плоских поверхностей и деталей сложной формы. Цель одна - получение качественного наплавленного слоя заданных свойств и минимальная деформация изделия.

Схемы выполнения наплавки:

а - наплавка вала по образующей;

б - наплавка вала по спирали горизонтальным швом на вертикальной плоскости;

в — наплавка вращающегося вала по спирали горизонтальным швом в нижнем положении;

г - наплавка ручьев прокатных валков разных типов.

При наплавке круглых деталей электрод смещают относительно вертикальной оси, проходящей через центр вращения, в сторону, проти-воположную вращению детали. Смещением электрода предотвращают стекание наплавляемого металла и шлака. При наплавке тел вращения это достигается ведением непрерывного процесса по винтовой линии с перекрытием последующим валиком предыдущего. При наплавке по винтовой линии обеспечиваются непрерывность процесса, более высокое качество наплавки и меньшая деформация наплавляемой детали.

Наплавку плоских деталей и поверхностей сложной формы производят с минимальным проплавлением основного металла.

Предварительный подогрев обрабатываемой детали до 200-250 °С уменьшает склонность наплавленного металла к образованию трещин. Для предотвращения образования трещин при наплавке и охлаждении обрабатываемые детали целесообразно подогреть перед наплавкой до 300-600 °С и сохранять такую температуру до завершения наплавки. Затем наплавленные детали следует медленно охладить.

После наплавки обычно производят термообработку. Цель термической обработки деталей после наплавки устранение внутренних напряжений и получение металла с определенными структурой и свойствами. Основными видами термической обработки являются отжиг, нормализация, закалка и отпуск.

2. Основные правила приемки и хранения цемента и заполнителей на складах.

Цемент должен транспортироваться и храниться на складе бетонного завода в условиях, исключающих его распыление, увлажнение и загрязнение различными примесями. Предприятие-изготовитель поставляет цемент партиями массой 300, 1000 или 2000 т в зависимости от его годовой мощности и на каждую партию выдает паспорт, в котором указывает название, марку, состав цемента, массу партии и т.д.

Складирование и хранение цемента необходимо производить по видам, маркам и партиям от различных предприятий раздельно в изолированных специализированных силосных и других складах. Разгрузку и транспортирование цемента следует осуществлять пневмотранспортом. Не допускается хранить цемент во временных амбарных складах, на площадках под навесами и брезентовыми покрытиями, а также вблизи материалов, выделяющих аммиак. При хранении цемента не допускается одновременное складирование в одной емкости цемента разных марок и видов.

Во избежание слеживания его периодически перекачивают из силоса в силос. При длительном хранении снижается активность цемента. Поэтому обязательно проверяют активность цемента при хранении его свыше двух месяцев с момента изготовления, а также в тех случаях, когда сомневаются в сохранении его активности, указанной в паспорте цементного предприятия.

Заполнители для бетонов на бетонный завод поступают также партиями. Партией считают количество песка или щебня, доставленное в одном железнодорожном составе, а при доставке автотранспортом - количество заполнителей, доставленное в течение суток. Каждая партия сопровождается паспортом, в котором указывают наименование карьера, название и вид заполнителя, результаты испытания.

На складе бетонного завода заполнители принимают по объему или массе в состоянии естественной влажности. Объем заполнителей определяют по замерам в транспортных средствах: в вагонах, судах, автомобилях и др., а массу — взвешиванием на железнодорожных или автомобильных весах. Массу заполнителей, поступивших в баржах, определяют по осадке судна при выровненной поверхности штабелей.

Содержание пород и минералов, отнесенных к вредным примесям, в заполнителях, применяемых для производства бетона, не должно превышать допустимого. Вредные примеси могут вызывать:

• снижение прочности и долговечности бетона (уголь, графит, горючие сланцы, слоистые силикаты, цеолиты, апатит, нефелин, фосфорит);

• ухудшение качества поверхности и внутреннюю коррозию бетона (аморфные разновидности диоксида кремния, растворимого в щелочах, хлорит и некоторые цеолиты, сера, сульфиды, сульфаты, магнетит, гидроксиды железа);

• коррозию арматуры в бетоне (галоиды, включающие водорастворимые хлориды, сера, сульфиды и сульфаты).

Складировать и хранить крупные и мелкие заполнители необходимо раздельно по фракциям в типовых складах в условиях, исключающих засорение или смешивание заполнителей различных видов и фракций.

При выборе заполнителей для бетонов следует использовать преимущественно материалы из местного сырья. Заполнители, в том числе природная смесь песка и гравия, применяются фракционированными и мытыми.

На крупных бетонных заводах временного типа заполнители хранят в рассортированном виде в штабелях, конусных или других отсыпках в основном на открытых площадках, а на некоторых небольших постоянно действующих заводах - на складах закрытого типа. Как открытые, так и закрытые склады следует размещать на забетонированных площадках с надлежащим уклоном для быстрого отвода воды, дренирующей сквозь толщу материала.

Крупный заполнитель в зависимости от предъявляемых к бетону требований выбирают по следующим показателям: зерновому составу и наибольшей крупности, содержанию пылевидных и глинистых частиц, вредных примесей, форме зерен, прочности, содержанию зерен слабых пород, петрографическому составу и радиационно-гигиенической характеристике. При подборе состава бетона учитывают также плотность, пористость, водопоглощение, пустотность. Крупные заполнители должны иметь среднюю плотность от 2000 до 2800 кг/м³.

В качестве крупных заполнителей для тяжелых бетонов используют щебень из природного камня, из гравия, из попутно добываемых пород и отходов горно-обогатительных предприятий, гравий, а также щебень из шлаков ТЭЦ.

Крупный заполнитель при приготовлении бетонной смеси следует применять в виде раздельно дозируемых фракций. Наибольшая крупность заполнителя должна быть установлена в стандартах, технических условиях или рабочих чертежах бетонных и железобетонных конструкций.

В качестве мелких заполнителей для бетонов используют природный песок и песок из отсевов дробления и их смеси, а также золошлаковые смеси.

Зерновой состав мелкого заполнителя должен соответствовать нормам. При несоответствии зернового состава природных песков требованиям норм применяют укрупняющую добавку к мелким и очень мелким пескам - песок из отсевов дробления или крупный песок, а к крупному песку - добавку, понижающую модуль крупности, — мелкий или очень мелкий песок.