3.Экономическая часть

3.1 Экономическая характеристика цеха

- раскрыть цели и задачи деятельности цеха;

- характеристику выполняемых работ и услуг, выпускаемой продукции;

- охарактеризовать организационно-правовую форму собственности описываемого предприятия;

• приложить организационную структуру управления предприятием

3.2 Определение суммарной трудоемкости ремонта

Состояние оборудования на предприятиях во многом определяет условия труда работающих, которые влияют на производительность труда. От исправности оборудования зависит экономичность режимов работы оборудования. Таким образом, создание системы планово-предупредительных ремонтов оборудования является одним из важных методов повышения надежности технологических установок и эффективности производства в целом путем повышения качества ремонтов и технического обслуживания оборудования. Годовой действительный фонд рабочего времени оборудования определяется по формуле 1

FД=((FК – Пр – Вых) ×Ксм ×Дсм) ×(1 - Кпот), (1)

где FД – действительный годовой фонд рабочего времени оборудования, часов;

Fк – календарный фонд рабочего времени (365 дней);

Пр – количество праздничных дней по календарю (10-11 дней);

Вых – количество выходных дней при 5-дневной рабочей неделе (104 дня);

Ксм – количество смен работы оборудования;

Дсм – длительность смены (8 часов);

Кпот – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени на ремонт и прочие потери (0,05% – 0,15%).

Трудоемкость определяется по всей номенклатуре изделий и услуг на единицу продукции, при большом ассортименте продукции трудоемкость определяется по типичным изделиям, к которым приводятся все остальные.

Производительность труда отражает интенсивность и результативность труда работников сферы материального производства. Повышение производительности труда способствует сокращению затрат рабочего времени на изготовление единицы продукции или росту количества продукции, произведенной в единицу времени.

Трудоемкость отражает затраты труда (рабочего времени), приходящиеся на единицу продукции. Трудоемкость может быть плановой и фактической. Плановая трудоемкость это плановые затраты времени, которые рассчитываются в нормочасах. Фактическая трудоемкость это реальные, или фактические, затраты рабочего времени на изготовление единицы продукции, которые определяются как отношение плановой (нормативной) трудоемкости (ТЕпл) к коэффициенту выполнения норм. Состояние оборудования на предприятиях во многом определяет условия труда работающих, которые влияют на производительность труда. От исправности оборудования зависит экономичность режимов работы технологического оборудования. Таким образом, создание системы планово-предупредительных ремонтов оборудования является одним из важных методов повышения надежности технологических установок и эффективности производства в целом путем повышения качества ремонтов и технического обслуживания оборудования. Ремонт по системе ППР в АО «АК» включает текущий и капитальный виды ремонтов. Потребность в текущем ремонте выявляется при контрольно-осмотровых операциях и в процессе эксплуатации оборудования. Капитальный ремонт проводится для восстановления первоначальных качеств и заданных параметров оборудования. Он должен гарантировать срок службы оборудования в течение установленного межремонтного периода.

Для имеющегося оборудования трудоемкость КР, ТР и ТО приведена в таблице 1

Таблица 1 – Общая трудоемкость ремонтов и техобслуживания

Наименование ПЭ	Кол-во единиц	Паспортная мощность, кВт	Норма времени на КР, NКР, (ч/ч)	Норма времени на ТР, NТР, (ч/ч)	Общая трудоемкость КР, (ч/ч)	Общая трудоемкость ТР, (ч/ч)	Общая трудоемкость ТО, (ч/ч)
КИП иА	3	28	21	8
	4	22	17	7
	2	20
	10	17
	8	14	14	6
	18	10	11	4
	10	7,5
	4	7
	22	4,5	8	3
	1	4
	6	2,5	7	3
Температурные приборы	2	75	105	35
	3	150	200	60
Манометры	5	14	14	6
	6	7	11	4
Двигатели	5	4,5	8	3
	5	2,5	7	3
Уровнимеры	2	10	30	9
	4	8
Измерительные приборы	1	9,5	14	5
	1	16	18	8
	5	20,7	22	9
Всего

Периодичность между двумя капитальными ремонтами это ремонтный цикл. Ремонтные циклы оборудования разных типов нормируются. Нормативы оборудования электрических сетей, применяемые в системе ППР, регламентируют периодичность и продолжительность разного вида ремонта и техобслуживания, численность ремонтного персонала, трудоемкость и стоимость работ.

Ремонтный цикл это наработка оборудования, выраженная в годах календарного времени между двумя плановыми капитальными ремонтами, а для вновь вводимых КИП – наработка от ввода в эксплуатацию до первого планового капитального ремонта.

Структура ремонтного цикла определяет последовательность выполнения различных видов ремонта и работ по техническому обслуживанию в пределах одного ремонтного цикла. Она различна для различных видов КИПиА. В общем виде структура включает проведение осмотров, профилактических испытаний, текущего и капитального ремонта, а в промежутках между этими операциями осуществление нерегламентированного технического обслуживания.

К основному оборудованию ремонтного предприятия относится оборудование, на котором выполняются основные, наиболее сложные и трудоемкие технологические операции.

В зависимости от характера технологических операций расчет количества оборудования можно произвести следующими способами:

- по общей трудоемкости технологических операций;

- по станкоемкости технологических операций;

- по продолжительности технологических операций;

- по физическим параметрам ремонтируемых агрегатов и узлов.

По общей трудоемкости технологических операций рассчитывается число единиц технологического оборудования Храсч для разборки, сборки (автомобилей, агрегатов) и механической обработки, приведены в формуле 2

Храсч = Тгод / (Фд.об. · Кп.п), (2)

где, Тгод – годовой объем работ, чел. ·час;

Фд.об – годовой действительный фонд времени работы оборудования, час;

Кп.п – коэффициент, учитывающий повышение производительности труда.

Трудоемкость ремонта – это трудозатраты на проведение одного ремонта того или иного вида для каждой данной единицы оборудования.

Трудоемкость текущего ремонта, капитального ремонта на единицу оборудования определяется с учетом паспортной мощности.

Общая среднегодовая трудоемкость ремонтов и техобслуживания определяется как сумма среднегодовых трудоемкостей капитального, текущего, непланового ремонта и техобслуживания в формуле 3

Тобщ=ТСР. КР+ ТСР. ТР+ ТСР. НР+ ТТО, (ч/ч) (3)

Среднегодовая трудоемкость ремонтов и техобслуживания электрооборудования приведена в таблице 2

Таблица 2 – Среднегодовая трудоемкость ремонтов и техобслуживания электрооборудования

Наименование оборудования	Общая трудоемкость, (ч/ч)	В том числе
		Трудоемкость ремонтов				ТО
		Всего, (ч/ч)	КР, (ч/ч)	ТР, (ч/ч)	НР, (ч/ч)
КИП иА
Температурные приборы
Манометры
Уровнимеры
Измерительные приборы
ИТОГО