АААААААА

Абразивные инструменты и их назначение

Абрази́вный инструме́нт, инструмент, режущая часть которого состоит из абразивных зерен. Изготовляется из абразивных материалов и предназначен для механической абразивной обработки различных видов материалов. По свойствам, форме и строению он существенно отличается от других видов режущего инструмента. Абразивный инструмент может работать при скоростях резания, значительно превосходящих скорости резания металлообрабатывающим инструментом, обрабатывать различные по свойствам материалы — от кожи, резины и дерева до труднообрабатываемых высокотвердых закаленных сталей и изделий из твердых сплавов. Абразивные инструменты разделяют на 2 типа: жесткие (шлифовальные круги, головки, сегменты и бруски) и гибкие (шлифовальная шкурка и изделия из нее — ленты, диски и др.). В процессе обработки абразивным инструментом можно снимать слой материала глубиной от нескольких миллиметров до долей микрометра, обеспечивая высокую точность и качество обработки.

Для изготовления абразивного инструмента наиболее широко используют такие абразивные материалы, как электрокорунд, карбид кремния, синтетические и природные алмазы.

это материалы, обладающие высокой твердостью и используемые для обработки поверхности различных материалов: металлов, керамических материалов, горных пород, минералов, стекла, кожи, резины и других[1]. Абразивные материалы используются в процессах шлифования, полирования, хонингования, суперфиниширования, разрезания материалов и широко применяются в заготовительном производстве и окончательной обработке различных металлических и неметаллических материалов.

ВВВВВВВВВ

В каких случаях и почему при изготовлении матриц и пуансонов штампов для холодной штамповки применяют стали У8А, У10А и легированные стали Х12М, 9ХС, Х12Ф1?

Штампы для холодной штамповки должны быть высокой твёрдости и достаточной вязкости.

для изготовления штампов холодной штамповки применяют следующие марки сталей: углеродистые и легированные Х12, Х12М, X, ХГ, ХВГ, 9ХС

Штампы больших размеров, а также сложной формы и работающие в тяжёлых условиях, изготовляют из легированной стали. Наилучшей легированной сталью для холодных штампов является сталь Х12М. Для уменьшения деформации при закалке штампы из этой стали калят в расплавленной соли или в струе сухого воздуха. Твёрдость штампов должна быть в пределах Rc = 56-60.

Согласно ГОСТ 1435—74 маркировка углеродистых инструментальных сталей состоит из буквы У и следующих за ней цифр, указывающих на содержание углерода в десятых долях процента. Например, У10 — сталь инструментальная углеродистая с содержанием углерода 1%, У8А — с содержанием углерода 0,8%, буква А означает, что сталь имеет минимальное содержание вредных примесей, т. е. высококачественная.

Стали У8А и У10А имеют достаточную твердость после термической обработки, но подвержены сильной деформации, что вызывает необходимость последующей механической обработки деталей

Стали У8А и 8ХФ для матриц не применяют.

В чем состоит сущность опиливания, шабрения, полирования, доводки, шлифования?

-Опиливание – это слесарная металлообработка , во время которой происходит снятие материала с поверхности детали с помощью напильника.  Напильник – это инструмент, который служит для обработки металлов , состоит из многолезвийных режущих элементов, он обеспечивает высокую точность проделываемых работ, а также не значительную шероховатость обрабатываемой поверхности детали. Сама резка металла , проводится качественно и с малой погрешностью.

-Шабрение — это слесарная операция, при которой режущим инструментом — шабером с поверхности изделия снимают (соскабливают) мельчайшие стружки. Шабрят, как правило, после обработки резцом, напильником или другим режущим инструментом.

Шабрят чаще всего тогда, когда нужно пригнать поверхности двух деталей так, чтобы они прилегали друг к другу наиболее плотно. Так, шабрят направляющие станин токарных станков, суппортов, а также поверхности подшипников скольжения.

-Шабрение — трудоемкая операция, требующая большой затраты времени, так как приходится постепенно снимать с обрабатываемой поверхности очень тонкие слои металла; при тонком шабрении за один ход шабера снимают стружку толщиной до 0,01 мм.

-Полирование - это процесс обработки материалов до получения зеркального блеска поверхности. Полированная поверхность имеет глубину неровностей меньше длинны волны видимого света.

Полирование является окончательным шагом при изготовлении любого изделия из металла, камня, иногда из стекла. Сверкающие и фантастически гладкие поверхности, получаются в результате контакта с вращающимся мягким материалом, таким, как войлок, кожа, ткань или дерево, заправляемым полирующим составом. Вопрос, почему при таких условиях происходит полирование, до сих пор озадачивает исследователей и не имеет удовлетворяющего ответа.

Сущность процесса доводки заключается в обработке поверхности детали твердыми и мягкими абразивными материалами. При применении твердых абразивных материалов (порошков) мелкие зерна абразива помещаются между обрабатываемой деталью и притиром, обычно более мягким, чем обрабатываемая деталь. При некотором давлении мелкие абразивные зерна, будучи тверже поверхностей, между которыми они находятся, вдавливаются в притир.

-Шлифованием выполняется чистовая обработка металлов . При этом достигаются 2—3й классы точности и 6—8гй классы чистоты поверхности. Шлифование производится с помощью шлифовальных, кругов, изготовленных из абразивных материалов. Каждое зерно шлифовального круга является как бы небольшим резцом, снимающим тонкий слой металла.

В чем состоят технологические особенности изготовления деталей штампа, его сборки, наладки?

Различные способы сборки. Сборка является завершающим и наиболее ответственным этапом в изготовлении штампов. Малейшая небрежность в сборке может привести к уменьшению срока службы штампа или вызвать аварию при его эксплуатации. Сборка штампов сводится к выполнению следующих работ:

- комплектование и проверка качества деталей для штампов;

- выполнение отдельных слесарных и механических операций с целью

подготовки деталей к сборке (снятие фасок, сверление, зенкование и нарезание отверстий под винты, сверление и развертывание отверстий под контрольные

шпильки и т. п.);

- сборка матрицы с нижней плитой;

- сборка пуансонов с пуансонодержателями;

- выверка и подгонка опорной плоскости пуансонодержателей и режущих поверхностей пуансонов;

- сборка верхней и нижней плит на направляющих колонках;

- установка и крепление пуансонодержателей с пуансонами к верхней плите;

- монтаж съемно-удаляющих и установочных деталей;

- общая сборка с проверкой действия подвижных частей и зазоров между рабочими частями;

- испытание штампа на прессе, выявление недостатков и их устранение;

- пробная штамповка деталей, маркировка штампа и сдача готового штампа в ОТК.