Погрешность неточности изготовления и износа режущего инструмента.

является систематической закономерно изменяющейся погрешностью, т.к. с течением времени в следствие износа режущего инструмента изменяется размер детали, достигая некоторых предельных значений, после чего необходимо осуществить подналадку станка или заменить (повернуть) режущую пластину.

Погрешность упругих деформаций системы.

определяется нестабильность сил резания, при выполнении операции в следствие переменности снимаемого припуска, колебаний твердости обрабатываемого материала, прогрессирующего износа рабочего инструмента во времени.

Наибольшие значения будут проявляться в тех сечениях элементарной поверхности, где жесткость технологической системы минимальна.

Текущее значение при обработке каждой заготовки является величиной случайной, распределение которой подчиняется закону Гаусса.

Погрешность температурных деформаций системы.

проявляет себя в период разогрева технологической системы до состояния теплового насыщения.

Изменение размеров детали в партии за этот период ориентировочно подчиняется закону равной вероятности. Поэтому эта погрешность относится к систематической закономерно изменяющейся.

В период теплового насыщения технологической системы погрешность рассматривают как постоянную систематическую погрешность обработки.

В технологии машиностроения принято рассматривать составляющие суммарной погрешности обработки, как случайные величины и суммировать их по правилу геометрического сложения (выделено по закону нормального распределения):

где – коэффициент определяющий процент риска получения брака при обработке;

1	32%
2	4,5%
3	0,27%

– коэффициенты, зависящие от формы кривой распределения составляющих погрешностей. В зависимости от закона распределения они равны:

Закон Гаусса	1/9
Закон Симпсона	1/6
Закон равной вероятности	1/3
Закон распределения неизвестен	1/3

Задача №7.21 (вар. 4)

Ступени d_1, d_2, d₃ вала (табл. 1.) обрабатываются чистовым точением в центрах гидрокопировального станка модели 1Н713 с допуском IT10. Определить для варианта 4 суммарную погрешность обработки ступени d₂. Заготовки вала из стали 45 на предшествующей операции обработаны черновым точение по IT13. Допуск на обработку IT10. Условия обработки: резец с пластиной из твердого сплава Т15К6 имеет параметры φ=45⁰; φ₁=10⁰; минимальный припуск 0,5 мм на сторону; подача S = 0,15 мм/об; скорость резания V = 130 м/мин.

Определить суммарную погрешность обработки ступени d₂ = 85 мм для чистового точения.

Таблица 1.

Вариант	Размеры, мм						Предел прочности материала детали в МПа		Припуск на обработку zmin , мм		Число заготовок в партии N, шт.
	d1	d2	d3	l1	l2	l3
4	80	75	50	150	280	400		750		0,8		20

Решение:

1. Определяем величину Δ_и, вызванную размерным износом резца.

, где = 6 мкм/км

Длина пути резания при обработке партии N деталей.

2. Определим колебание отжатий системы Δ_у в следствие изменения силы Р_у из-за непостоянной глубины резания.

_{Для станка 1Н713 нормальной точности наибольшее и наименьшее допустимые перемещения продольного суппорта под нагрузкой 16 кН составляют соответственно 450 мкм и 320 мкм.}

Наибольший прогиб вала.

Найдем max и min силу резания.

Колебание глубины резания:

, , ,

3. Определим погрешность ΣΔст , вызванную геометрическими неточностями станка.

4. В предположении, что настройка резца на выполняемый размер производится по эталону с контролем положения резца с использованием щупа.

5. Определим температурные деформации технологической системы, приняв их равными 15% от суммы остальных погрешностей.

6. Определим суммарную погрешность обработки.

Вывод:

Точность на гидрокопировальном станке не удовлетворяет требованиям точности IT10. Наиболее действенным способом для уменьшения суммарной погрешности размера d₂ является снижение погрешности от размерного износа резца. Этого можно достигнуть:

1. применением более износостойкого твёрдого сплава;

2. снижением режимов резания;

3. уменьшением размеров партии деталей, обрабатываемых за межнастроечный период;

4. использованием подналадчиков, которые периодически непрерывно корректируют положение вершины резца и его износ.