3.4 Обоснование норм допустимости дефектов. Система оценим дефектности.

Обобщенная схема обоснования норм допустимости дефектов представлена на рис. 3.5. Для формирования технологических требований к нормам допустимости дефектов по результатам неразрушающего контроля и выборочного вскрытия как эталонного метода определяется «картина качества», которая отражает достигнутый уровень качества сварных конструкций (или уровня, который может быть достигнут). «Картина качества» представляется в виде диаграмм (или таблиц) распределения дефектов по видам и законов (гистограмм) их распределения по размерам. При этом на частоту появления и размеры непроваров в стыковых соединениях и подрезов как значительных дефектов (часто встречаются, оказывают существенное влияние на несущую способность соединений, и их появление трудно предотвратить) необходимо оценить влияние таких факторов, как тип сварного соединения и толщина свариваемых элементов

Для формирования эксплуатационных требований к нормам допустимости дефектов необходимо оценить влияние дефектов на работоспособность сварных соединений. Для оценки опасности непроваров и подрезов как плоскостных (трещиноподобных) дефектов целесообразно применить метод, использующий аппарат механики разрушения (табл. 3.1).

Выбор метода обоснования норм допустимости дефектов в зависимости от типов и видов дефектов

Типы дефектов	Виды дефектов	Метод обоснования норм допустимости дефектов
1	2	3
Плоскостные	Непровары, подрезы	Метод, использующий аппарат механики разрушения; метод прямого эксперимента; метод тензометрирования; метод использования апробированных норм
Объемные	Поры	Метод концентрации напряжений; метод прямого эксперимента; метод тензометрирования; метод использования апробированных норм
Сложной формы	Шлаковые включения, свищи, кратеры, прожоги, наплывы	Метод прямого эксперимента; метод тензометрирования; метод использования апробированных норм

3.5 61 Погрешности сборки и их учет в размерных цепях. Оптимизация сборочной размерной цепи. Правило согласования допусков.Doc

Погрешности сборки вызываются рядом причин: отклонением размеров, формы и расположения поверхностей сопрягаемых деталей; несоблюдением требований к качеству поверхностей деталей; неточной установкой и фиксацией элементов машины в процессе ее сборки; низким качеством пригонки и регулирования сопрягаемых деталей; несоблюдением режима сборочной операции, например, при затяжке винтовых соединений или при склеивании; геометрическими неточностями сборочного оборудования и технологической оснастки; неправильной настройкой сборочного оборудования.

Погрешности сборки по характеру и проявлению могут быть:

случайными,

периодическими.

Некачественные посадки — основные из них. Они вызывают появление других неисправностей. Распространенными дефектами являются:

отклонения от точности взаимного расположения деталей и узлов,

неравномерная и беспорядочная затяжка групп резьбовых соединений,

неплотность прилегания сопрягаемых поверхностей и др.

Большинство погрешностей сборки возникает:

из-за низкого качества деталей и узлов, поступающих на сборку,

нарушения технологической дисциплины.