7.4 Технология контроля стыковых и тавровых сварных соединений методами узд-к

стыковое соед до 150мм – эхо-импульсный метод

преобразователь генерирует колебания и он же принимает отражённые от дефектов эхо-сигналы.

Сигнал подается импульсами, признак обнаружения деффекта – прием эха сигнала от деффекта.

Недостатки: не обнаруживаются деффекты близко расположенные к поверхности (мертвая зона до 8 мм) т.к. Импульс от деффекта приходит раньше чем заканчивается зондирующий импульс.

Достоинства: точно определяет наличие деффекта и его характеристики.

Эхо-импульсный метод контроля сварного соединения без дефекта (сверху) и с дефектом (снизу). В правой части изображения представлен экран дефектоскопа с изображённым на нём зондирующим импульсом (сверху) и импульсом от дефекта (снизу).

стыковое соед более 150мм – теневой метод

Искатель раздельный, сигнал подается непрерывно, признак деффекта – уменьшение амплитуды ультро звуковой волны от искателя к приемнику.

Недостатки:

Необходимость двухсторонего доступа к изделию.

Малая точность оценки координат деффекта.

Достоинства:

Высокая помехоустойчивость, отсутствие мертвой зоны, не требуется особенно тщательная подготовка поверхности

7.5 Сущность сборки, требования к технологическому процессу сборки, выбор последовательности сборки сварной конструкции из деталей. Способы достижения точности размеров при сборке.Docx

Особенно жесткие требования к обеспечению зазоров и совмещений поверхностей предъявляются при сборке под автоматическую сварку. При установлении последовательности сборочных операций необходимо руководствоваться следующим. 1. Выполняемая сборочная операция не должна затруднять осуществление последующей операции. 2. Размеры поступающих на сборку деталей и подготовка их кромок под сварку должны быть тщательно проверены. 3. Выполнение дополнительных работ, в случае надобности, по пригонке деталей в целях точного соблюдения запроектированных зазоров, перекрытий и взаимного расположения их согласно чертежу должно осуществляться легко и быстро. 4. Обеспечение соответствующими инструментами и приспособлениями, облегчающими правильность установки деталей и закрепление их в требуемом положении.

Сборка однотипных конструкций серийного и массового производства осуществляется при помощи шаблонов, различных фиксаторов и специальных кондукторов, облегчающих и ускоряющих выполнение рабочих операций при сборке. По характеру сборочно-сварочных работ при изготовлении конструкций сборка делится на сборку всей конструкции, сборку узлов (узловая сборка) и монтажную сборку. Собирать всю конструкцию на прихватках не рекомендуется даже при изготовлении ее с применением ручной сварки. Она может быть допущена только при изготовлении простейших сварных конструкций, составляемых из небольшого количества деталей.

Выбор количества и последовательности этапов сборки-сварки зависит от:

1. Характера производства.

2. Геометрической формы конструкции и ее габаритов.

Методы достижения необходимой точности при сборке

При объединении деталей погрузочно-разгрузочных машин в сборочные единицы должно обеспечиваться взаимное расположение деталей в пределах заданной точности. С этой целью на ремонтных предприятиях в одних случаях при сборке необходимо выдержать заданный зазор, обеспечивающий взаимное перемещение деталей, в других — натяг, позволяющий строго фиксировать положение деталей и создающий определенную прочность соединения. Только при строгом соблюдении установленных зазоров и натягов возможно придать отдельным узлам и машине в целом необходимые свойства в соответствии с их назначением. В этой связи еще до начала сборки узлов следует принимать специальные меры для получения заданной точности сопряжений.

Применяют пять основных методов сборки: полная взаимозаменяемость сборочных единиц, с сортировкой деталей по группам, подбором деталей (неполная взаимозаменяемость), применением компенсаторов и с индивидуальной пригонкой деталей по месту. Область применения каждого из перечисленных методов определяется характером производства и его организацией, масштабами выпускаемой продукции, техническим оснащением и прочими факторами.

Сборка и сварка индивидуальных листов, не размещающихся на поточной линии, ведутся на стеллажах. При этом все подъемно-транспортные операции выполняются мостовыми кранами. Для сборки листы укладываются на стеллажи. После этого кромки листов выравнивают так, чтобы они находились в одной горизонтальной плоскости, и закрепляют электроприхватками. Сборка листов заканчивается установкой выводных планок. При длине стыка до 500 мм прихватки по кромкам стыкуемых листов обычно не ставятся. В этом случае для закрепления стыка электроприхватки накладываются только на выводные планки.

При сборке полотнищ из полосового и универсального металлопроката (для полок, двутавровых сечений и других деталей со свободными кромками) с саблевидностью в пределах допусков выполняют разметку сборочных осевых линий с разбивкой прогиба пополам. Заготовки стыкуют, совмещая и выравнивая осевые (см. рис. 1, б). Образующиеся при этом уступы в месте стыка зачищают после сварки наждачным кругом до плавного перехода. Если на одном полотнище имеются поперечные и продольные стыки, его собирают под сварку полностью, применяя последовательную присборку одного листа к другому (см. рис. 1, в). Вначале ведется сборка по поперечным стыкам, затем - по продольным