- •1. Виды коррозии
- •2. Теория электрохимической коррозии. Уравнение нернста
- •3. Защитная оксидная пленка. Величина изменения энергии гибса
- •4. Водородная деполяризация. Процессы окисления и восстановления на поверхности металла
- •5. Плакирование и наплавка металла и сплавов
- •6. Неорганические и органические кремнесодержащие (стеклоэмалевые и органические) покрытия
- •7. Технологические покрытия
- •8. Защитные атмосферы. Применение инертных газов и вакуума. Технологические покрытия.
- •9. Диффузионная зона сплава. Селективная коррозия.
- •10. Выбор конструкционных металлов. Рациональное конструирование оборудования и его принципы.
- •11.Основные параметры контроля. Циклические коррозионные испытания.
- •12. Коррозионные испытания: Лабораторные, в природных условиях и эксплуатационные
- •13. Коррозия при изменениях агрегатного состояния.
- •14. Лакокрасочная и катодная защита
- •15. Аэрозолирование
- •16. Типовые технологические процессы для различных коррозионных сред
- •17. Коррозионные растрескивание
- •18. Питтинговая (точечная) коррозия
- •19. Коррозия оборудования в агрессивных средах
- •20. Способы увеличение срока службы быстроизнашивающихся деталей оборудования.
- •21. Метод наплавки.
- •22. Контроль основных параметров коррозии
- •23. Изменение функции электродов. Внешние источники постоянного тока.
- •24. Катализаторы. Химическая адсорбция
- •25.Aдсорбция газов на металлах
- •26.Расчет эдс гальванического элемента
- •27. Определение термодинамических параметров
- •28.Принцип подбора защитных покрытий
- •29.Определение влияние рН среды на скорость коррозии металлов
- •32. Вычисление k d – коэффициента взаимной диффузии кислорода и металла в окисле.
- •35. Коррозия железа под действием кислорода воздуха при высокой температуре.
- •37.Технология хромирования
- •38.Износостойкое покрытие хромом
- •39. Условия хромирования
- •40. Хромирование аллюминия
- •41. Сущность процесса коррозии
- •42. Причины возникновения коррозии в машиностроении
- •49. Механизм газовой коррозии.
- •50.Адсорбция газов на металлах.
- •51. Влияние электропроводности.
- •52. Кинетика процесса окисления металла.
- •53. Ингибиторы коррозии
- •54. Ингибиторы в кислых средах
- •55. Режим хромирования.
- •56. Гетерогенный механизм электрохимической коррозии:
- •57. Гомогенный механизм электрохимической коррозии:
- •58. Этапы роста питтинга.
- •59. Фреттинг-коррозия
- •60. Защита изделий от фреттинг-коррозии
55. Режим хромирования.
Режимы нанесения гальванического хромового покрытия оказывают очень большое влияние на качество готового хромового покрытия и его защитно-декоративные свойства (в том числе и устойчивость к коррозии). Сразу после загрузки деталей в сульфатный электролит подается ток, превышающий в полтора раза расчетное значение тока (и поддерживается в течение 15 – 30 секунд). Это так называемый «толчок» тока, который необходим для того, чтоб улучшить кроющую способность сульфатных электролитов. Потом ток снижается до номинального. Особо необходим такой «толчок» тока, если гальваническое хромовое покрытие наносится на изделия из чугуна. Если покрытие наносится на детали, изготовленные из стали, то сначала подается противоположный ток (для анодного растворения пленок оксидов), а затем уже «толчок» тока в прямом направлении.
Покрытия, полученные в сульфатных электролитах при температуре 330 – 332К и плотности тока 30 – 50 А/дм2, будут отличаться высокой износостойкостью. Защитно-декоративные хромовые покрытия в сульфатных электролитах получают при температуре 320 – 325К и плотности тока 15 – 20 А/дм2. Молочный (матовый) слой формируется при плотности тока 25 – 35 А/дм2 и температуре 342 – 344К.
Пористые хромовые покрытия. На поверхности хромовых покрытий (кроме «молочных») в процессе их нанесения формируются поры и трещины, которые значительно снижают их защитные свойства. Но иногда просто необходимо, чтоб эти трещины и поры присутствовали. Кроме того, хромированную деталь подвергают дополнительной анодной обработке в том же электролите, в котором наносилось покрытие. Это проводится с целью расширения пор в покрытии. В большие поры заходят и удерживаются смазочные материалы. При катодной плотности тока 40 – 60 А/дм2 и температуре 325 – 331К получается наиболее развитая сетка каналов и пор на поверхности хромированной детали. Анодная обработка проводится в течение 10 – 12 минут.
56. Гетерогенный механизм электрохимической коррозии:
- у твердых металлов поверхность негомогенная, т.к. разные атомы занимают в сплаве различные положения в кристаллической решетке;
- гетерогенность наблюдается при наличии в сплаве инородных включений.
Электрохимическая коррозия имеет некоторые особенности: делится на два одновременно протекающих процесса (катодный и анодный), которые кинетически зависимы друг от друга; на некоторых участках поверхности электрохимическая коррозия может принять локальный характер; растворение основного мет. происходит именно на анодах.
Поверхность любого металла состоит из множества короткозамкнутых через сам металл микроэлектродов. Контактируя с коррозионной средой образующиеся гальванические элементы способствуют электрохимическому его разрушению.
57. Гомогенный механизм электрохимической коррозии:
- поверхностный слой мет. рассматривается как гомогенный и однородный;
- причиной растворения металла является термодинамическая возможность протекания катодного или же анодного актов;
- К и А участки мигрируют по поверхности во времени;
- скорость протекания электрохимической коррозии зависит от кинетического фактора (времени);
- однородную поверхность можно рассматривать как предельный случай, который может быть реализован и в жидких металлах.