8. Склад готовой продукции

На складах готовой продукции производится хранение изделий до отгрузки потребителю. Правильное хранение на складе изделий из бетона имеет большое значение как в части обеспечения оперативной отгрузки изделий потребителю, так и в отношении сохранности изделий. Изделия должны быть уложены на деревянные поддоны в штабели высотой не более 2,5 м. Погрузку и выгрузку изделий следует производить специальными подъемными механизмами. Запрещается производить погрузку изделий навалом и разгрузку их сбрасыванием.

Площадь склада готовой продукции определяется по формуле 7.1:

А = (Q_сут.· Т_нр.· К₁ · К₂)/Q_н. (м²), (8.1)

где: Q_сут. – количество изделий, поступающих в сутки, м³;

Т_нр. – продолжительность хранения изделий, сут;

Q_н – нормативный объём изделий, допускаемый для хранения на 1 м² площади, м³;

К₁ – коэффициент, учитывающий площадь склада на проходы (К₁ = 1,5);

К₂ – коэффициент, учитывающий увеличение площади склада в зависимости от типа крана (К₂ = 1,3-1,7).

А= (151,8 · 12 · 1,5 · 1,5)/1,0 = 4098 м²

Вместимость склада определяется по формуле 7.2:

V_ск. = Q_сут. · T_нр. = 151,8 · 12 = 1821 м³ (8.2)

Таблица 8.1 Нормы технологического проектирования склада готовой продукции

№ п/п	Нормируемый параметр	Ед. измерения	Норма
1.	Запас готовых изделий на складе	сутки	10 – 14
2.	Высота штабелирования изделий при хранении в вертикальном положении	м	не более 2,5
3.	Объем изделий хранящихся в горизонтальном положении на 1 м2 площади склада: линейные элементы простой формы (в бетоне)	м3	1,0
4.	Коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы между штабелями изделий	—	1,5
5.	Минимальная ширина проходов между штабелями	м	0,8
6.	Коэффициент, учитывающий проезды и площадь под путями кранов, тележек, площади под проезд автомашин и под железнодорожные пути для складов с мостовыми кранами	м	1,3

При хранении изделия должны опираться на деревянные подкладки и прокладки. Подкладки и прокладки укладываются строго по вертикали. К изделиям должны быть свободные подъезды и проходы. Предусматривается хранение изделий в таком положении, в котором они предназначены воспринимать нагрузки в здании и сооружении.

9. Общая технологическая схема производства (завода)

Рисунок 8.1 - Технологическая схема производства

1. Песок завозится на склад песка и выгружается.

2. С помощью фронтального погрузчика, песок загружается в загрузочную воронку, откуда он поступает в бункер помольного отделения песка, по конвейерной ленте.

3. Щебень завозится и закачивается в бункера.

4. С бункера – песок и щебень подаётся питателем в бетоносмеситель. Песок и щебень перемалывается с водой до однородного состояния.

5. На рабочую площадку цемент завозится либо цементовозами с последующей выгрузкой. Цемент подается в силоса.

6. Цемент подается по трубопроводам на дозировочное отделение, где происходит дозация и переход отдозированных материалов в бетоносмеситель в определенной последовательности.

7. Химическая добавка поставляется в бочках. Приготовление суспензии происходит в смесителе, откуда и происходит дозация в бетоносмеситель.

8. Последовательность загрузки материалов в гидродинамический смеситель для бетонной смеси следующая: песок→щебень→вяжущее. После 2 минут перемешивания в смеситель подают заданное количество водной суспензии пластификатора и смесь перемешивают еще 1-2 минуты.

9. В бетоносмесителе исходный материал перемешивается до однородной массы и затем выливается в транспортную бетоновозную тележку.

10. Транспортная бетоновозная тележка подвозит бетон до промежуточного дозатора накопителя, выгружает бетон в бункер дозатора-накопителя и отъезжает в БСУ за очередной порцией бетона.

11. Промежуточный дозатор-накопитель следит за наличием бетона в бункере экструдера (машины для формования) и при необходимости подъезжает к нему и выгружает в него бетон. При отсутствии бетона в бункере промежуточного дозатора-накопителя, бункер отъезжает в зону загрузки бетона с бетоновозной тележки линии адресной подачи.

12. С помощью машины для раскладки проволоки осуществляют раскладку и фиксацию проволоки, находящейся в бобинах. Затем проволоку натягивают, используя гидравлическую станцию и гидравлические установки.

13. Формовочная машина непрерывно впрессовывает бетонную ленту на протяжении всей длины линии.

14. Металлические полы монтируют с подогревом; температура пола составляет 40 - 60 градусов. Отформованные изделия закрывают брезентом для прогрева. Обогрев пола осуществляется горячей водой, которая циркулирует по системе труб, укладываемых под полом.

15. Уложенный бетон обогревают в течение 16-18 часов, после чего снимают брезент.

16. Бетонную ленту разрезают с помощью дисковой пилы на изделия требуемой длины.

17. Изделия штабелируют и подают на склад погрузчиком или мостовым краном с траверсой.

18. Формовочную машину и другие механизмы переносят с одной дорожки на другую с помощью мостового крана. Дорожку очищают и готовят для следующего цикла формования.