20. Средства измерения параметров деталей 21. Назначение зенкерования и развертывания.

Зенкерование. Зенкером обрабатывают отверстия, предварительно штампованные, литые или просверленные.

Зенкер выбирают в зависимости от обрабатываемого материала, вида (сквозное, ступенчатое, глухое) и диаметра отверстия и заданной точности обработки. Зенкер имеет три и более режущие кромки, поэтому при зенкеровании снимается более тонкая стружка и получаются более точные отверстия, чем при сверлении; он прочнее сверла, благодаря чему подача при зенкеровании в 2,5-3 раза превышает подачу при сверлении.

Развёртывание — вид чистовой механической обработки отверстий резанием.[1]

Производят после предварительного сверления и зенкерования для получения отверстия с меньшей шероховатостью. Вращающийся инструмент — развёртка — снимает лезвиями мельчайшие стружки с внутренней поверхности отверстия. Условия резания и нагрузка на инструмент при выполнении развёртывания, и шероховатость поверхности схожи с так называемым протягиванием.

Не следует путать развертывание с зенкерованием. Последнее является получистовой операцией, выполняемой обычно над отверстиями в литых деталях с целью удаления литьевой шероховатости и получения отверстий невысокой точности. Зенкерование также рекомендуется выполнять перед развёртыванием (чистовой операцией). 22. Контроль оснащенности технологического процесса  23. Техника безопасности при работе на токарных станках с ЧПУ.

До начала работы оператору необходимо проверить наличие и исправность ограж­дений движущихся элементов станка, а также токоведущих частей электрической аппа­ратуры и элементов управления; ограждений для защиты от стружки и охлаждающих жидкостей; не повреждены ли открытые участки электропроводки (изоляция), не обор­ван ли проводник электрического заземления станка; исправно ли действуют пусковые, остановочные, реверсивные устройства, устройства переключения скоростей и фикса­торы органов управления, чтобы не произошло самовключения и безотказно проводи­лась остановка станка; исправность режущего и вспомогательного инструмента и на­дежность фиксации его в инструментальном магазине. Работа без защитных огражде­ний и предохранительных устройств и приспособлений не допускается.

При установке станочного инструмента необходимо проверить его исправность (от­сутствие надломов, трещин и правильность заточки), а для исключения случаев вырыва инструмента из зажимных приспособлений необходимо надежно укрепить его (в соот­ветствии с технологией). Категорически запрещается использовать не предусмотрен­ные технологией подкладки под инструмент.

Перед включением станка необходимо убедиться, что пуск его никому не угрожает опасностью. Запрещается включать шпиндель и перемещать подвижные узлы станка, если в рабочей зоне механизмов находится обслуживающий персонал.

Оператору необходимо содержать рабочее место в чистоте и порядке, своевременно очищать его от масла, эмульсии, стружки и прочих отходов. Убирать стружку надо с помощью щетки, крючка, скребка, лопатки и других приспособлений, но ни в коем случае не рукой. Запрещается производить уборку станка воздухом, а также применять для очистки станка бензин, керосин, кислоты и другие взрывоопасные, горючие и едкие вещества. Чистку и обтирку станка следует производить после полной его остановки.

24. Объекты контроля технологической дисциплины

25. Типы сверл, конструкция и геометрия спирального сверла 

Спиральное сверло

Спиральное сверло является основным типом сверл, наиболее широко распространенным в промышленности (рис. 45). Оно используется при сверлении и рассверливании отверстий диаметром до 80 мм и обеспечивает обработку отверстий по 4—5-му классам точности и с чистотой поверхности 2—3-го классов. Спиральные сверла состоят из следующих основных частей: режущей, направляющей или калибрующей, хвостовика и соединительной. Режущая и направляющая части в совокупности составляют рабочую часть сверла, снабженную двумя винтовыми канавками.

Перовое сверло

Перовые сверла (рис. 46, а) являются наиболее простыми по конструкции. Они применяются при обработке твердых поковок, а также ступенчатых (рис. 46, б) и фасонных отверстий.

Пушечное сверло

Многие детали имеют отверстия, длина которых превышает диаметр сверла в 5—10 раз. Сверление таких отверстий связано с большими трудностями, вызываемыми затруднительными условиями отвода стружки и подвода смазывающе-охлаждающей жидкости в зону резания, необходимостью обеспечения более точного направления сверла при работе и т. п. Выполнение этих требований к глубокому сверлению обеспечивается применением специальных сверл. К ним относятся так называемые пушечные, ружейные и другие сверла. Рабочая часть пушечного сверла представляет собой полукруглый стержень, плоская поверхность которого является передней поверхностью (рис. 47). На торце стержня создается режущая кромка, перпендикулярно оси сверла. Задняя торцевая плоскость сверла затачивается под углом АЛЬФА = 10 -:- 20°.

Ружейное сверло

Они имеют рабочую часть и стебель 2. Рабочая часть пред¬ставляет собой трубку с продольным прямолинейным пазом. Через отверстие в трубку подводится к режущей части сверла смазывающе-охлаждающая жидкость, которая выходит по продольному пазу наружу, увлекая при этом и стружку. Для облегчения резания и лучшего направления вершина сверла смещена относительно его оси на 0,25 диаметра сверла. Сверло имеет одну режущую кромку, состоящую из наружной и внутренней частей. Угол в плане на обоих участках кромки обычно принимается равным 60°, а задний угол - 12—15°. Для уменьшения трения сверла о стенки отверстия на рабочей части делается обратная конусность размером 0,1—0,3 мм на 100 мм длины, а также снимаются лыски. 26. Контроль режимов обработки

Контроль за стружкой - это один из важнейших факторов, особенно при точении и сверлении. При фрезеровании процесс резания прерывистый и стружка естественным образом разделяется на части.

Контроль за Охлаждением - своевременная подача (масла, воды, воздуха) 27. Типы резцов, конструкция и геометрия отрезного резца

Токарные резцы

Токарные резцы подразделяются на проходные, подрезные, отрезные, расточные, фасочные и фасонные.

Подрезные токарные резцы служат для подрезания уступов под прямым или острым углом к основному направлению обтачивания. Обычно этот инструмент имеет поперечную подачу.

Отрезные резцы предназначены для отрезания материала от прутков небольшого диаметра. Как правило, для этих целей применяются инструмент с оттянутой головкой. В связи с тем, что работа ведется с большим усилием, а отвод стружки из зоны резания затруднен, нередко происходят выкрашивание или сколы режущей части инструмента, а иногда и отрыв пластинки от державки.

Расточные резцы необходимы для обработки отверстий. Они имеют меньшие поперечные размеры, чем обрабатываемое отверстие, и довольно большую длину. В силу своей малой жесткости, расточные резцы не позволяют снимать стружку большого сечения.

Для обработки длинных отверстий или отверстий большого диаметра применяются вставные резцы круглого или квадратного сечения, используемые вместе с державками. Державки позволяют производить расточку с помощью как одностороннего, так и двустороннего резца.

Фасочные резцы предназначены для снятия наружных и внутренних фасок.

Фасонные резцы используются для получения детали сложной формы.