1. Виды заготовительного производства:

• Литье (отливка)

• Ковка

• Штамповка

• Прокат

2. Геометрические параметры заготовки.

• Диамертр,

• Длина

• Отклонение по круглости

• Допуск

• Ширина

• Высота

• Расстояния между каналами

3. Техника безопасности при работе на токарных станках с ЧПУ 

• Приведи в порядок рабочую одежду и обувь

• Убедись в хорошем состоянии станка и рабочего места, убери с пути всё, что может вызвать падение.

• Обеспечь достаточную смазку станка, проверь уровень масла в предназначенных для него резервуарах.

• При необходимости отрегулируй местное освещение станка так, чтобы рабочая зона была достаточно освещена и свет не попадал прямо в глаза.

• Проверь исправность станка на холостом ходу, в ручном и автоматическом режимах

• Перед каждым включением станка предварительно убедись, что пуск станка никому не угрожает опасностью.

• Перед обработкой металлов с отлетающей стружкой, при отсутствии специальных защитных устройств надень очки или предохранительный щиток из прозрачного материала.

4. Средства измерения параметров заготовок 

• Штангенциркули

• Микрометром

• индикаторной скобой калибр скобой

• Измерительная линейка Курвиметр

• Малка

• Нутромер

• Отвес

• Резьбомер

• Угольник-центроискатель

5. Виды брака и способы его устранения.

Виды:

• разностенность

• неправильный режим охлаждения отливки

• недостаточная податливость формы и стержней

• Дефекты по наружным и внутренним размерам Неправильные геометрические размеры Недостаточная, или избыточная шероховатость Вмятины

Способы устранения: Наждак

• Повторная обработка с целью устранения дефекта

• Проверить нет ли в материале загрязнений

• Повысить или снизить эффективность охлаждения

• Просушить или заменить материал

  6. Средства измерения параметров деталей  7. Маршрутная карта технологического процесса Маршрутная карта (МК) является составной и неотъемлемой частью комплекта технологических документов, разрабатываемых на технологические процессы изготовления или ремонта изделий и их составных частей.

8. Требования к оформлению технологической документации деталей. 

Технологический процесс восстановления детали должен оформляться в полном соответствии с действующими стандартами ЕСТД и другими требованиями стандартов. Термины и опреде­ления основных понятий в области технологических процессов, установленных ГОСТ 3.1109—82 "Процессы технологические", обязательны для производственных и учебных документов. ГОСТ 3.1109—82 устанавливает следующие виды технологических процессов по степени детализации: маршрутный, маршрутно-операционный и операционный.

В курсовых проектах рекомендуется применять операцион­ное описание технологического процесса восстановления детали для крупносерийного и массового производства и маршрутно-операционное – для серийного производства. Разработка операционного технологического процесса восстановления детали дает возможность учащимся применить в полном объеме свои теоретические и практические знания.

Комплектность технологических документов устанавливается по ГОСТ 3.1108—74 "Комплект­ность документов в зависимости от типа и характера производ­ства". Комплект документов на технологический процесс восстановления детали в курсовых проектах включает маршрутную карту; операционные карты; карты эс­кизов; карты технического контроля; титульный лист. Оформление технологического процесса восстановления детали выполняется на формах, установленных стандартами ЕСТД в зависимости от метода обработки и организации технологичес­кого процесса.

Правила записи технологических операций и переходов об­работки резанием установлены ГОСТ3.1104-81, ГОСТ 3.1702—79, слесарных и слесарно-сборочных работ – ГОСТ3.1703-79 и т.д. и изложены в пунктах «Технологический маршрут восстановления детали» и «Технологическая документация».

9. Основной , вспомогательный переход.

переход - часть операции, осуществляемая на одном участке поверхности детали одним инструментом и при одном режиме резания.

Вспомогательный ход – законченная часть перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки и не сопровождаемая изменением формы.

Основной, или Технологический переход − законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством обрабатываемых поверхностей, применяемого инструмента при неизменном режиме работы оборудования.

10. Методы контроля качества деталей и заготовок

сплошным — проверка каждой единицы продукции и выборочным — проверка определенной части (выборки) из партии изделий.

Для контроля качества выпускаемой продукции используются:

· универсальные измерительные инструменты;

· микрометрические измерительные инструменты;

· плоскопараллельные концевые меры длины;

· механические измерительные приборы;

· специальные измерительные инструменты.

Универсальные измерительные инструменты. Штангенциркули предназначены для измерения наружных и внутренних размеров. Штангенглубиномеры предназначены для контроля глубины отверстий и пазов. Штангенрейсмусы предназначены для разметочных работ и определения высоты деталей. Погрешность измерения штангенинструментом составляет 50 – 200 мкм.

Микрометрические измерительные инструменты. Микрометры гладкие предназначены для измерения наружных размеров; нутромеры – внутренних размеров; глубиномеры – глубин отверстий и пазов; специальные микрометры: листовые, трубные, зубомерные, резьбомерные. Погрешность измерения микрометрами от ± 3 до ± 10 мкм.

Плоскопараллельные концевые меры длины составляют основу современных линейных измерений в машиностроении. Их применяют для передачи размера от рабочего эталона единицы длины до изделия, широко используют в лабораторной и цеховой практике линейных измерений; применяют для установки измерительных инструментов и приборов на нуль, а также для особо точных разметочных работ, наладки станков.

К механическим измерительным приборам относятся: индикаторы часового типа, погрешность измерения от ± 2 до ± 10 мкм; рычажные микрометры и скобы, погрешность измерения у рычажного микрометра ± 0,02 мм, у рычажной скобы ± 0,08 мм; рычажно-зубчатые измерительные головки, погрешность измерения ± 2 мкм.

К точным измерительным приборам относятся: оптиметры, длиномеры, измерительные машины, интерферометры, микроскопы.

К специальным измерительным инструментам относятся предельные калибры: гладкие калибры пробки, калибры кольца, калибры скобы, шаблоны; специальные контрольные приспособления.

11. Отделочные виды обработки.

Отделочными и доводочными методами обработки достигается получение глад

ких зеркальных поверхностей с высокой точностью размеров. Основными видами отделочных работ являются хонингование, суперфиниш, притирка и полировка.

Хонингование (англ. Honing от hone, буквально — точить) — метод отделки поверхности сквозных отверстий вращающимися мелкозернистыми абразивными брусками 2, которые вставлены в специальное приспособление — хонинговальную головку 1, и совершают вместе с ней вращательное и поступательное перемещение вдоль заготовки 3.

Суперфиниш — применяют, в основном, для наружной обработки поверхностей. Бруски, закрепленные в головке над заготовкой, совершают продольное поступательновозвратное движение ЛSпр, а заготовка вращается со скоростью У3 и движется возвратно-поступательно.

Притирка — метод чистовой обработки, обеспечивающий получение точных размеров (до 1 мкм) и малой шероховатости поверхности. Притирка производится абразивными пастами или порошками, смешанными со смазкой и нанесенными на поверхность притира. Наиболее часто для этой цели используется так называемая паста ГОИ (разработана Государственным оптическим институтом). В процессе притирки совершается пе-ремещение притира и детали.

Притирка выполняется на универсальных и специальных притирочных станках, а также вручную. В качестве притиров используют вращающиеся диски, плиты, бруски и т.д.

Полировальные работы. Окончательная обработка по-верхности достигается полированием ее быстро вращающимся эластичным кругом, покрытым войлоком, тканью и т.д., с нанесени

ем на него полировальной пасты — абразивного порошка, смешан-ного с воском, салом, парафином и др. материалами. Наибольшее распространение получила указанная выше паста ГОИ. Полирова-ние поверхности в обязательном порядке производится при ее по-следующей гальванической обработке — при покрытии никелем или хромом.

12. Контроль режимов обработки

Контролирование величины износа режущего инструмента можно осуществлять различными методами и средствами в процессе резания материалов: с помощью измерения сил резания, момента на шпинделе, тока или мощности двигателя главного привода [4, 9, 12, 17], путем пробного резания [11], вибродиагностики с использованием акселерометров [9, 12], методом акустической эмиссии [10], путем определения температуры резания с помощью ЭДС и пирометров [1], измерением температуры стружки, спектральным анализом силы резания [4], с использованием механических, оптических, индуктивных и др. датчиков

13. Виды резьб, их назначение и классификация.

По назначению резьбы делят на крепежные, кинематические, герметичные (трубные) и специальные.

По виду профиля осевого сечения резьбы делят на метрические, дюймовые, трапецеидальные, прямоугольные, угловые и упорные (применяют как кинематические для передачи точного относительного перемещения соединяемых деталей), круглые (полукруглые), конические (применяют для обеспечения герметичности соединений).

Системы допусков и посадок цилиндрических резьб различного профиля с прямолинейными сторонами профиля построены по единым принципам. Нормирование точности резьбы проводится от исходного (номинального) профиля. Отклонения — в тело детали, у болта — в минус, у гайки — в плюс. Стандартами ограничены отклонения среднего диаметра и диаметров выступов (наружного диаметра — для болтов, внутреннего — для гаек).

Поле допуска болта и гайки образуется сочетанием поля допуска среднего диаметра и поля допуска диаметра выступов.