4 Выбор исходной заготовки

Исходные данные по детали

Наименование детали и ее материал:

Деталь ОД61–5.61.011.A «Стол»;

Материал детали – СЧ20 ГОСТ 1412-85.

Учитывая конфигурацию сложной геометрической формы, размеры детали, литейную марку стали и серийный характер производства, в качестве исходной заготовки принимаем отливку по ГОСТ 26645-85, 10 класса точности.

При выборе метода изготовления исходной заготовки следует руководствоваться технологическими характеристиками существующих методов.

Учитывая тип производства, конструкцию детали и требуемую точность выбираем три варианта метода изготовления исходной заготовки.

1) Литье в кокиль;

2) Литье в оболочковые формы: (песчано-смоляные, химически твердеющие);

3) Литье в песчано-глинистые формы.

Главным при выборе заготовки является обеспечение заданного качества готовой детали при ее минимальной себестоимости.

Литье в песчаные формы обладает многими ценными качествами: универсальностью, простотой изготовления, дешевизной, податливостью, газопроницаемостью и др., которые недостижимы при использовании постоянных форм. Однако условия труда литейщиков при использовании разовых песчаных форм остаются крайне тяжелыми, а трудоемкость изготовления отливок в 2 – 50 раз выше, чем при получении литья в постоянные формы.

Литье в оболочковые формы позволяет получать заготовки, имеющие конфигурацию и размеры, соответствующие готовой детали, поэтому этим методом изготавливают детали из жаростойких и труднообрабатываемых материалов. Способ высокопроизводительный, легко автоматизируется, но сравнительно дорог.

Литье в металлические формы получило широкое применение, так как при этом достигается повышенная точность размеров, снижается шероховатость поверхности, улучшается качество отливок, устраняется необходимость приготовления формовочной, а часто и стержневой смесей, появляется возможность многоразового применения форм. Однако, недостатком этого метода является возможность образования отбела в отливках и высокая стоимость металлических форм.

Принятые значения припусков на механическую обработку отливки, допуски на их изготовление приведены на (рисунке 1.3).

Рисунок 1.3 – Эскиз заготовки

Точные значения допусков для чугунных отливок определяются по ГОСТ 26645-85.

Исходный индекс для последующего назначения основных припусков, допусков и допускаемых отклонений определяется в зависимости от массы, марки чугуна, класса размерной точности отливки.

Проанализировав три метода, целесообразнее выбрать литьё в песчано-глинистые формы. Так как это наиболее экономичный и простой метод.

5 Проектирование технологического маршрута обработки

5.1 Выбор и обоснование технологических баз

При выборе технологических баз необходимо исходить из задач, решаемых на первой операции,– достижение требуемого положения обрабатываемых поверхностей относительно необрабатываемых и обеспечение равномерного припуска по обрабатываемым поверхностям. Выполнение на станках рабочих переходов происходит в следующей последовательности: вначале производят предварительное и окончательное фрезерование плоских поверхностей, затем обрабатывают главные отверстия, а в заключении мелкие отверстия.

В качестве технологических баз на первой операции принимаем следующие поверхности (рисунок 1.4):

• 1,2,3 – является установочной базой и лишает деталь трёх степеней свободы;

• 4,5 направляющая скрытая база, лишает деталь двух степеней свободы

• 6 –опорная база лишает деталь одной степени свободы.

Далее используя обработанные поверхности на первой операции в качестве технологических баз обработать: основные базы (рисунок 1.5).

• 1,2,3 – является установочной базой и лишает деталь трёх степеней свободы;

• 4,5 направляющая скрытая база, лишает деталь двух степеней свободы

• 6 –опорная база лишает деталь одной степени свободы.

Рисунок 1.4 – Технологические базы на первой операции

Рисунок 1.5 – Технологические базы на второй операции