2.2.6. Партионность перевозок

 

При массовых перевозках грузопоток зависит от объема партии перевозимого груза и продолжительности перевозки этого объема. В свою очередь объем партии перевозимого груза зависит от заказа потребителя на данный груз и мощности погрузочного пункта.

Под партией груза, как уже отмечалось, понимается совокупность однородных грузовых единиц одновременно перемещаемых по од­ному общему маршруту. В этой ясной на первый взгляд формулировке нет однозначного понятия выражения, - „одновременно перемещае­мых по одному маршруту". Это привело к тому, что понятия объем партии груза и грузоподъемность подвижного состава, на котором перевозится груз, отождествлены. Например, считается, что увеличе­нию партионности перевозок способствует рост грузоподъемности транспортных средств.

В табл. 2.1 приведены данные НИИАТа о распределении размеров партии грузов в различных отраслях народного хозяйства. Результаты, приведенные в табл. 2.1, получены на основе статистической обработ­ки данных об использовании подвижного состава различной грузо­подъемности в различных отраслях народного хозяйства без учета реального объема перевозимых партий грузов.

Имеются необходимые статистические данные о распределении производительности грузообраэующих пунктов в течение года, о распределении провозной возможности подвижного состава авто­транспортных предприятий и нет данных о распределении потребностей предприятий-получателей груза. Исследования, проведенные в Волгоградгидрострое, показали, что при неустановившемся режиме выполнения отдельных видов строительных работ (режим, который наблюдается в большинстве случаев на строительных площадках) при организации перевозок грузов по недельно-суточным графикам (планам) сложившаяся недельная потребность в перевозке бетона определялась уравнением:

 

(2.10)

 

где t - порядковый номер недели месяца, 1,2,3,4;е- основание натурального логарифма;Q(t) —планируемый месячный объем перевозок бетона, м³.

 

Потребность в бетоне определялась наличием фронта укладки бетона. Бетонный завод и автотранспортное предприятие имели необходимый резерв производительности. 5 результате значительного колебания выполнения недельных объемов бетонных работ в первую неделю месяца провозные возможности подвижного состава опережали потребность в перевозке (реальный грузопоток) на 21 %, во вторую - на 28 %_t в третью - на 24 % и в четвертую неделю - на 9 %.

 

Таблица 2.1.Распределение объёмов перевозок по параметрам партий грузов, %

Размер партии груза	Промышленность	Строительство	Торговля	Все отрасли
До 0,5(включительно) Свыше 0,5 до 1,0 1,0 -1,5 1,5 – 3,0 3,0 – 5,0 5,0 – 8,0 8,0 – 12,0 12,0 – 25,0 Свыше 25,0	- 0,5 3 17,3 15,3 30,8 20,1 12,4 0,6	- - 0,2 11,9 16,7 31,8 25,0 11,5 2,9	5,3 27,1 16 36,5 7,9 4,4 1,9 0,9 -	0,4 2,3 4,2 13,7 18,5 20,1 22,9 14,5 3,4

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

В настоящее время необходимой предпосылкой обеспечения нормального производственного процесса любого промышленного предприятия является образование материальных запасов, основное назначение которых состоит в необходимости обеспечения точного соответствия в каждый момент между поступлением сырья и потребностью при некотором разобщении темпов поступления сырья и потребности в нем. Чтобы процесс производства протекал непрерывно, необходимо, чтобы на месте производства постоянно имелся в нали­чии запас сырья, который зависит от различных условий, которые сводятся к большей скорости, регулярности и надежности, с которыми может быть поставлена масса сырья, необходимая для того, чтобы не произошло перерыва в процессе производства.

Под понятием запас, в общем случае, понимаются материальные ценности, которые находятся на складах поставщиков в виде готовой продукции, на промежуточных складах и базах снабженческо-сбытовых организаций, в процессе транспортирования и на складах потребителей. (В течение всего промежутка времени между процессом производства, из которого продукт выходит, и процессом потребления, в который он входит, продукт образует товарный запас).

Для обеспечения бесперебойного производственного процесса предприятию выделяются, так называемые, оборотные средства. В настоящее время более 85 % оборотных средств расходуются на содержание производственных запасов (сырье, покупные полуфабрикаты, вспомогательные материалы, топливо и горючее, тара и тарные материалы, инструменты и др.). Структура оборотных производственных фондов в различных отраслях промышленности зависит от характера производимой продукции, длительности производственного цикла, технологических особенностей производства и т.п.

При нормировании запасов различают максимально допустимый запас и минимально допустимый запас. Максимально допустимый запас - это такой объем запаса, больше которого появляется затова­ренность предприятия - сверхнормативные запасы. При определении объема запасов стремятся к тому, чтобы затраты на ведение складс­кого хозяйства были бы минимальными. Наличие незначительных материальных запасов повышает опасность того, что их объем может оказаться недостаточным для своевременного удовлетворения про­мышленного производства.

Под дефицитом понимаются потребности в материальных ресур­сах, которые не могут быть удовлетворены в нужный момент времени. Наличие дефицита ведет к нарушению процесса материального обес­печения производства. Затраты, связанные с дефицитом, зависят от характера и вида вызываемых нарушений производственного процес­са. Наличие дефицита может привести к следующим нарушениям производственного процесса и связанным с ними дополнительным затратам.

Производственный процесс не нарушается, так как осуществля­ются срочные поставки материалов из других источников или изго­товляются собственными силами. При этом могут возникнуть допол­нительные затраты в результате нерациональных перевозок, повышения себестоимости изготовления и т.п. Используются другие виды или типоразмеры материалов. Дополнительные затраты возникают за счет перерасхода материалов, разницы в ценах, дополнительной заработ­ной платы, увеличения объема перевозок.

Задерживается начало производственного процесса без увеличе­ния срока изготовления конечной продукции. Дополнительные зат­раты возникают вследствие простоя рабочих в ожидании работы, выполнения сверхурочных работ, снижения качества изготовляемой продукции и т.д.

Замедляется планируемый темп производственного процесса. Помимо дополнительных затрат, указанных выше, будут производст­венные потери от „замораживания" оборотных средств ввиду увели­чения объема незавершенного производства и потерь, возникающих у потребителей в результате нарушения сроков получения ими сырья и полуфабрикатов.

Затраты, связанные с материальным запасом, делятся на три группы: затраты на хранение, затраты дефицита и затраты заготовки. Конкретное содержание элементов каждой группы определяется конкретными производственными условиями. Величина этих затрат зависит от большого числа факторов. Существующая система учета и отчетности не позволяет выявить ни необходимый объем затрат в целом, ни значение их отдельных элементов.

Таким образом, в сфере производства между поставщиком и потребителем должны существовать запасы сырья и материалов, а задача транспорта заключается в обеспечении поддержания на опре­деленном уровне запасов на складе потребителя. Один из основных вопросов управления запасами сводится к выявлению в какое время и в каком объеме производить пополнение запаса, а задача определе­ния объема грузопотока - выбрать такие решения, которые обеспечивали бы минимальные народнохозяйственные затраты, связанные с перевозками.

Рассмотрим наиболее простую, идеализированную модель, когда поставщик обслуживает одного потребителя. Обозначим:

G - производительность предприятия, поставляющего материал,

т/год;

Q - потребность в материале, т/год (потребность постоянна и непре­рывна, весь спрос удовлетворяется);

б_г - стоимость материала, р/т (цена материала постоянна, рассматри­вается только один вид материала);

S_x - себестоимость хранения запаса, р/т (себестоимость хранения

материала в течение года постоянна);

W_n - объем перевозимой партии груза, т (поступление происходит как только уровень запаса становится равным нулю);

Зпр - постоянные затраты, р/партия (постоянные расходы, организа­ционные издержки, связанные с оформлением получения материа­лов, с подготовительно-заключительными операциями при подаче заявок и поступлении материалов и др. Расходы не зависят от размера партии);

- затраты транспортной организации, связанные с переключение подвижного состава на перевозку другого груза, р/партия; S - себестоимость транспортирования, р/т;

Sпр - себестоимость выполнения погрузочно-разгрузочных работ, р/т.

Чтобы полностью удовлетворить годовую потребность в данном материале Q при размере поставки равном W_n, необходимо за год ''• сделать Q/W_n поставок. Уравнение затрат, связанных с запасом, сделанным в течение года, определится по формуле:

 

(2.11)

где - соответственно затраты, связанные с запасом; организацией запаса: стоимостью «материала; хранением запаса; недоиспользованием провозной возможности подвижного состава; транспортированием; выполнением погрузочно-разгрузочных работ.

 

Затраты, связанные с организацией запаса, определяются умноже­нием постоянных затрат на число поставок, сделанных в течение года:

 

(2.12)

 

где n - число поставок материала в течение года

Стоимость материала определяется по формуле:

 

(2.13)

 

Затраты, связанные с хранением запаса, определяются умножением себестоимости хранения запаса на средний уровень запаса.

Средний уровень запаса в течение года будет равен половине макси­мального запаса, тогда:

 

(2.14)

 

Затраты, связанные с недоиспользованием провозной возможности подвижного состава:

 

(2.15)

 

Затраты, связанные с транспортированием:

 

(2.16)

 

Затраты, связанные с выполнением погрузочно-разгрузочных работ:

 

(2.17)

 

Окончательно:

 

(2.18)

 

Первая производная от суммарных годовых затрат, связанных с заготовкой и содержанием запаса, будет иметь вид:

(2.19)

 

Оптимальный размер поступающей партии материала:

 

(2.20)

 

а грузопоток:

 

W(t)= и W(t) = G^| при W_П > G^|

 

где W(t) - грузопоток. t/ч; G' - часовая производительность пункта, поставляющего материал, т/ч.

 

Анализ формулы (2.20) показывает, что если G почти равняется Q, то Wп становится очень большим, приближаясь к бесконечности по мере того, как разница между G и Q приближается к нулю. На прак­тике это означает, что в случае, когда уровень спроса равняется объему производства, процесс перевозки должен быть непрерывным.

Наблюдаются диаметрально противоположные тенденции разви­тия современного рынка: низкая предсказуемость продажи товаров, что требует наличия больших запасов для обретения уверенности и возникновения риска, и уменьшение капитала, представленного в запасе, что снижает размеры запасов.

В современной теории логистики (см. разд. 5.4) функционирующей в условиях рынка, переосмысливаются многие традиционные концеп­ции „теории запасов". Так новый подход трактует запас как „покров" („ширма"), под которым скрыты многие недостатки производственной деятельности: проблемы качества, неспособность производить продук­цию мелкими партиями, неумение правильно планировать и приобретать нужные товары, сбои в производстве к поставке продукции. Отсюда и сведение к минимуму запасов и времени продвижения транспортируемой продукции по американскому принципу: „ноль-товары" или японскому: „как раз - вовремя", построенных в рамках интегральной логистики всех участников производственной транспортно-распределительной системы.

Наиболее сложной в теории запасов является задача управления, поддерживающая баланс между входящими и исходящими потоками товаров и обеспечивающая быстроту их продвижения. Иными словами минимальный запас и оптимальный цикл производства-потребления. Понятно, что это имеет место, когда в рассматриваемый временной интервал ввоз и вывоз не равны друг другу. При этом если последнее соответствует запланированной модели, то запас в точности соответст­вует плану.

На практике ситуация ввоза и вывоза товаров становится часто неуправляемой и отклонения имеют место как по времени, так и по количеству, а также одновременно по обоим факторам. Отсюда и неуправляемость запаса, которая фиксируется через „индикаторы поведения", используемые в ежемесячных расчетах по менеджменту по совершенствованию логистического процесса, где главными явля­ются вопросы планирования формирования запаса в соответствии с теми функциями, которые не выполняют в общем потоке товародви­жения. Особое место в производственно-транспортно-распределителъной системе, играющей большую роль в эффективности эксплуатации транспорта, занимает запас использования мощностей, которые обра­зуются в случае, если свободные мощности недоиспользуются при отсутствии спроса в данный момент. Как правило, в рассматриваемой ситуации снижение запасов недооценивается, а все действия направлены на максимальное использование имеющихся мощностей, в част­ности провозных возможностей, заложенных в использовании порожнего пробега автотранспорта, по доставке заказанного, но не запрошен­ного еще товара.

Каковы же затраты и риск содержания запасов?

Первые складываются из расходов на амортизацию, содержание, отопление занимаемого под запас помещения, расходы на вложенный в запас капитал.

Риск связывается с тем, что запас никогда не будет полностью востребован, что приведет к его некондиции, потере и продаже по сниженной цене. Сюда же входят и расходы по страхованию. Обычно в целях регулирования этих затрат используют „правило кулака", устанавливающее определенный уровень в процентах от стоимости среднегодового запаса. При этом сам уровень запаса имеет как позитивные, так и негативные аспекты. Так, как правило, большой запас обеспечивает высокий уровень обслуживания, снимая проблемы скорости доставки и помех, тормозящих любой процесс производства и потребления. С другой стороны, большой запас приводит к снижению качества половины продукции, к увеличению периода движения товара, что создает административно-организационные сложности. Отсюда и несовершенство „правила кулака".

Проверка ассортимента товаров производится с помощью Парето - анализа, позволяющего определить оборот отдельных товаров или групп товаров за прошедший период и рассчитать процентную долю в обороте каждого товара. Это позволяет в конечном итоге осуществить санацию (оздоровление) ассортимента товаров.

Аспект планирования запасов также имеет большое значение в логистических процессах. Здесь существует довольно большое много­образие методик (в частности методика запаса, МRР - методика, канбан-методика и др.), каждая из которых имеет определенную область применения и отвечает конкретному критерию оптимизации планиро­вания. Наиболее проста методика запаса, позволяющая в автоматичес­ком режиме определять уровень дозаказа при минимальных затратах. В расчетах здесь используют формулу Кампа, дающую экстремальное значение искомой величины.

MRP - методика, исходя из спроса на конечную продукцию, позволяет выявить величину запасов составляющих (промежуточных) элементов этой конечной продукции, тем самым дается ответ на вопрос: какие товары необходимо производить и закупать в короткие сроки. Эта методика типично внешнего управления, где способность к саморегулированию минимальна.

Канбан-методика позволяет за счет децентрализации функции управления путем внутреннего управления обеспечить наиболее эффективную логистическую систему: гибкую и экономичную, но требующую очень высокую надежность сроков поставок. Наилучшие результаты получаются при планировании товаров с коротким периодом поставок. Это имеет, место в основном в замкнутых производственных системах.