3. Технологический расчет предприятия

3.1 Определение годовой приведенной программы авторемонтного предприятия

Программа в приведенном выражении определяется пересчетом программы в натуральном выражении с помощью корректирующих коэффициентов к эталонному типу автомобиля. Для заводов по ремонту силовых агрегатов для данных условий приведенная производственная программа определяется по формуле:

, (3.1)

где: – количество заданных капитальных ремонтов автобусов основной модели: ;

– то же других автомобилей,

– коэффициент приведения силовых агрегатов к основной модели:

для силовых агрегатов автобусов

Тогда

.

3.1 Расчет трудоемкости капитального ремонта комплекта агрегатов

Трудоемкость капитального ремонта (КР) того или иного изделия зависит от многих факторов, основными из которых являются:

1. Степень ремонтопригодности конструкции автомобиля;

2. Уровень технической эксплуатации автомобилей;

3. Организация авторемонтного производства.

При проектировании авторемонтных предприятий (АРП) обоснование трудоемкостей на ремонт заданных изделий производится с учетом технического процесса в авторемонтном производстве и планового повышения производительности труда, т.е. в расчет принимаются прогрессивные нормативы.

Для технологического расчета проектируемого предприятия используются укрупненные нормы времени, полученные на основе анализа фактических трудозатрат на однотипных действующих предприятиях с учетом заданной мощности предприятия и предполагаемым уровнем механизации производственного процесса.

При проектировании специализированных АРП по ремонту силовых и ходовых агрегатов трудоемкость их ремонта определяется по формуле:

(3.1)

где Т_омс – трудоемкость ремонта ходового агрегата основной модели при эталонных условиях, чел.-ч, принимаем Т_ом^х.аг=73,5 чел.-ч [1, таблица 8],

К_N – коэффициент, учитывающий мощность предприятия. Для определения коэффициента К_N строится график в зависимости от величины годовой производственной программы, К_N=1,18 (рис. 1.1).

К_аг – коэффициент приведения комплекта прочих агрегатов к соответствующим агрегатам основной модели, К_аг=1,0;

К_м – коэффициент, учитывающий количество моделей ремонтируемых агрегатов, при одной модели К_м=1,0.

Рисунок 1.1 – График определения К_N

2. Определение годового объема работ

При проектировании по укрупненным нормативам для предприятий с серийным типом производства годовой объем работ по предприятию в целом выражается:

, (3.2)

где n – число объектов ремонта в программе;

Т_i – трудоемкость ремонтируемого изделия, чел.-ч;

N_i – годовая программа предприятия по ремонту одноименных изделий, шт.

Т_гх.аг=285·86,73=24718.05 чел.-ч.

Для определения трудоемкости производственных участков необходимо произвести распределение трудоемкости ремонта комплекта агрегатов по видам работ. Расчет производится по формуле:

, (3.3)

где К_тi – процентное содержание данного вида ремонтных работ в нормативной трудоемкости ремонта комплекта агрегатов, приведено в таблице 3.3.

Годовой объем работ производственных участков определяется путем суммирования трудоемкостей ремонта комплекта агрегатов по видам работ.

Таблица 3.4 - Расчет трудоемкости производственных участков.

Производственные участки	%	,чел-ч
Разборочно-моечный	10,04	2481,69
Контрольно-сортировочный	2,95	729,18
Слесарно-механический	24,45	6043,56
Участок сборки и испытания агрегатов	19,72	4807,44
Участок ремонта и регулировки	26,64	6584,89
Наплавочный участок	11,95	2953,81
Станочный участок	4,25	1050,52
ИТОГО	100	24718.05

Общий годовой объём работ определяется путём суммирования выше приведённых работ и составляет: 24718,05 чел.-ч.

Результаты годового объема работ по производственным участкам заносятся в таблицу 3.4.