6. Проектирование логистических систем, работающих с использованием принципа «точно в срок»

Один из основных принципов логистики «точно в срок - ТВС» используется в логистических системах практически всех видов, обеспечивающих перемещение материальных потоков (грузов, товаров); обеспечивающих обслуживание пассажирских потоков; обеспечивающих движение и обработку информационных потоков; при обслуживании финансовых потоков.

Выполнение этого принципа необходимо в системах всех уровней управления – верхнего, среднего и нижнего.

Основоположниками использования в экономике принципа «just-in-time»(JIT) или «точно в срок» являются Японские фирмы, а точнее японская автомобилестроительная компания Тайота Моторс, которая в конце 50-х годов прошлого века начала активно внедрять микрологистическую систему KANBAN. Однако название этому принципу дали американские бизнесмены автомобилестроительных компаний.

Начальная концепция принципа TBC заключалась в том, чтобы максимально уменьшить запасы материалов, компонентов и полуфабрикатов в производстве (сборке ) автомобилей. Основной задачей при этом являлась оптимальная организация движения материальных потоков, которые должны поступать в нужном количестве, в нужное место и к точно запланированному времени (сроку). При наличии такой логистической системы страховые запасы оказываются не нужны.

Принцип формулируется следующим образом: «Точно в срок – это современная концепция построения логистических систем, основанная на синхронизации процессов доставки материальных ресурсов, готовой продукции и компонентов незавершенного производства, в необходимых количествах к тому времени, когда соответствующее звено логистической системы в них нуждается, с целью минимизации издержек, связанных с запасами» (В.И.Сергеев, «Логистика»). Понятие «запасы» здесь рассматриваются как с точки зрения производства (запасы ресурсов и оборудования на выпуск продукции и предоставление услуг), так и с позиций дистрибьюции (запасы сбыта готовой продукции – ГП, товаров и услуг).

Дистрибьюцией называется логистическая концепция (система), заключающаяся в продвижении готовой продукции (товаров и услуг) от производителей к конечным или промежуточным потребителям (дилерам), организующая продажи, а также предпродажное и после продажное обслуживание ГП, товаров, услуг (пассажиров). В большей степени дистрибьюция характерна для распределительных ЛС.

Основные функции управления дистрибьюцией:

- построение оргструктуры системы дистрибьюции;

- определение оптимального размещения элементов ЛС, участвующих в дистрибьюции (складов, терминалов, баз, сервисных центров );

- организация транспортировки материальных и других потоков;

- управление запасами;

- обеспечение качества реализуемых товаров, услуг, ГП и материальных ресурсов;

- формирование тарифов на логистические услуги в дистрибьюции;

- мониторинг системы дистрибьюции.

Внедрение и распространение концепции «точно в срок» в мировой экономике привело к изменению традиционного подхода к управлению запасами, формируемыми на всех уровнях. Отличительными особенностями этой системы от традиционных логистических систем являются следующие:

- минимальный уровень формируемых запасов ресурсов, товаров и готовой продукции;

- сокращенные циклы выполнения логистических операций;

- оптимальные объемы производства готовой продукции, поставок сырья и материалов;

- устоявшиеся взаимосвязи с надежными логистическими партнерами по поставке ресурсов и доставке готовой продукции;

эффективная информационная поддержка логистических систем, работающих по принципу «точно в срок»;

- высокое качество товаров и услуг, предоставляемых системой.

Факторы, обеспечивающие работу логистических систем по принципу «точно в срок - ТВС» (для микроуровня экономики ) показаны на рис. 8.

Рис. 8 Основные элементы и факторы логистических систем микроуровня,

работающих на принципе «точно в срок»

В логистических системах, работающих на принципе ТВС имеются три основных направления деятельности:

- формирование поставок ресурсов для выполнения производственной программы (снабжение, создание запасов);

- выполнение производственных функций по выпуску готовой продукции;

- обеспечение реализации готовой продукции (запасы, сбыт, доставка ГП ).

Этапы проектирования логистической системы, работающей по принципу «Точно в срок» и решаемые при этом задачи

На первом этапе проектирования проводится системный анализ компании или фирмы, в состав которого входит решение следующих задач.

Задачи системного анализа

1.Анализ существующих состава и оргструктуры логистической системы.

2.Анализ реализуемых функций и решаемых задач.

3.Анализ состава выпускаемой готовой продукции или предоставляемых услуг.

4.Анализ состава и количества существующих ресурсов на каждой стадии работы логистической системы.

5.Анализ состава, структуры и состояния складских емкостей всех видов (для ресурсов, готовой продукции и незавершенного производства). Наличие резервов.

6.Анализ финансового состояния системы.

Второй этап системного анализа включает решение вопросов прогнозирования работы системы.

Прогнозирование работы системы.

7.Прогнозирование состояния логистической системы и её параметров на перспективу с учетом выполнения принципа «ТВС».

8.Прогнозирование выпуска готовой продукции и потребности в ресурсах для его обеспечения в перспективе.

9.Прогнозирование состава и структуры системы.

10.Оценка качества прогноза.

Третий этап включает вопросы синтеза в следующем составе.

Синтез логистической системы

11.Расчет основных параметров системы и установление их оптимального уровня на перспективу.

12.Обоснование мест расположения складов для хранения запасов различных видов.

13.Обоснование мест расположения и использования ресурсов, необходимых для работы системы (основных средств, оборудования, вспомогательного и незавершенного производства ).

14.Формирование структуры управления системой.

15.Проектирование (формирование) системы дистрибьюции и доставки готовой продукции.

16.Определение эффективности внедрения системы, работающей на принципе "Точно в срок".

Современные логистические системы, работающие на принципе ТВС, являются, как правило, интегрированными и формируются на основе различных вариантов логистических принципов и концепций, а также дистрибьютивных систем (KANBAN, “от двери до двери», высокое качество и т.д. ). Интегрированные логистические системы такого типа обеспечивают во-первых, гибкость в производстве или предоставлении услуг; во-вторых, минимизацию запасов и, в-третьих, высокую надежность качества продукции, предоставляемых услуг и уровня сервиса.

Микрологистическая система KANBAN

Одной из первых попыток практического внедрения концепции ТВС является система KANBAN (компания Тойота Моторс). Физически KANBAN - информационная карта, содержащая различные данные о производимой продукции и технологии производства. На разработку и внедрение этой системы у компании ушло около 10 лет.

Основные требования к производству, выдвигаемые системой KANBAN:

- рациональная организация и сбалансированность производства;

- жесткий и расширенный контроль качества на всех стадиях производственного процесса и качества материальных ресурсов у поставщиков;

- работа только с проверенными и надежными партнерами (поставщиками ресурсов и перевозчиками);

- повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая отдача всего персонала.

KANBAN – это система организации непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке и не требующего страховых запасов.

Ее основная особенность заключается в том, что все подразделения предприятия, включая линии конечной сборки, снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения имеющегося заказа.

Карточка отбора содержит количество деталей, которое должно быть взято на предшествующем участке для обработки, а карточка производственного заказа содержит количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке работы.

Карточки «KANBAN» используются при обмене информацией как внутри предприятия, так и между предприятием и поставщиками материальных и других ресурсов. Таким образом, карточки «KANBAN» несут информацию о расходуемых ресурсах и производственной продукции.

Карточка «KANBAN» содержит следующую конкретную информацию:

- код детали (оборудования, услуги );

- описание детали (услуги);

- продукция, где используются детали;

- код рабочего места, где производится компонент;

- код рабочего места, где используется компонент;

- количество деталей, загружаемых в данный вид упаковки (контейнер, ящик);

- количество контейнеров и карточек «KANBAN», складируемых рядом с обрабатывающим центром (ОЦ ).

Карточки «KANBAN» используются двух цветов: белого (находятся на контейнерах на входе в ОЦ и предназначенных для транспортировки (обозначаются "in – внутрь"); черного цвета – находятся на грузовом модуле (контейнере) у выхода (обозначаются "out – наружу") и означают разрешение на обработку. Важными элементами системы KANBAN, кроме карточек, являются следующие компоненты: информационная система, технологические карты, информационные световые табло, система регулирования потребности и использования трудовых ресурсов, система контроля качества продукции, система выравнивания производства (регулирования).

Анализ использования системы KANBAN показывает возможность уменьшить производственные запасы на 50 %, товарные – на 8% при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышения качества готовой продукции.