Выбор значения периода стойкости

Периодом стойкости (стойкостью) режущего инструмента называется время его непрерывной работы между двумя смежными переточками.

Выбор значения периода стойкости режущего инструмента рекомендуется сделать из следующего ряда:

15;30;45;60;90;120 мин.

Меньшие значения периода стойкости следует назначать для мелких инструментов.

Далее по полученным данным рассчитывается скорость резания, частота вращения шпинделя и силы резания.

Основное время при точении и строгании.

Основное технологическое время Т_о (мин) рассчитывается по каждому переходу на основании установленных режимов резания по формулам:.

Для токарных и строгальных работ:

,

где L – расчетная длина обработки, мм; n – частота вращения шпинделя, об/мин, i- количество проходов, S – подача за один оборот шпинделя, мм/об;

Штучное время обработки на металлорежущих станках.

Технически обоснованная норма времени — штучное время Т_шт, необходимое для выполнения данной операции при применении современных методов обработки на основе передовой техники и опыта новаторов производства.

Т_шт. =Т_о + Т_в + Т_т.о + Т_о.о + Т_отд,

где Т_о — основное (машинное) время, в течение которого осуществляется изменение размеров, формы и состояния поверхности обрабатываемой заготовки;

Т_в — вспомогательное время, затрачиваемое на выполнение действий вспомогательного характера, необходимых для выполнения основной работы (на управление станком, установку, закрепление и снятие детали, подвод и отвод режущего инструмента, измерение детали и т. д.).

Сумма Т_о + Т_в называется оперативным временем;

Т _т.о — время технологического обслуживания станка в процессе работы (смазка, удаление стружки, смена инструмента) ;

Т_о.о — время организационного обслуживания, затрачиваемое на подготовку станка к работе в начале смены и на уборку его в конце смены, а также на передачу станка сменщику;

Т _отд — время на отдых и естественные надобности.

Прежде чем приступить к работе, рабочему требуется затратить некоторое время на изучение чертежа, наладку станка, приспособления и инструмента, получить консультацию у мастера. Это время называется подготовительно-заключительным Т_п.з и затрачивается на подготовку к обработке партии заготовок.

Полное или калькуляционное время выполнения операции Т_к при обработке детали определяется по формуле Т _к= Т_шт + Т_п.з / n,

где n — количество деталей в партии.

Устройство и геометрия спирального сверла.

Спиральные сверла (рис. 5.2) изготовляют диаметром от 0,1 до 80 мм. Они состоят из рабочей части, хвостовика (конусного или цилиндрического), служащего для крепления сверла в шпинделе станка или в патроне, и лапки, являющейся упором при удалении сверла из шпинделя.

Рис. 5.2. Части и элементы спиральных сверл

Рабочая часть сверла представляет собой цилиндрический стержень с двумя спиральными канавками, по которым стружка из просверливаемого отверстия выходит наружу.

Режущая часть сверла заточена по двум коническим поверхностям, имеет переднюю и заднюю поверхности и две режущие кромки, соединенные перемычкой под углом 55°С.

На цилиндрической части по винтовой линии проходят две узкие ленточки, которые центрируют и направляют сверло в отверстие. Ленточки значительно снижают трение сверла о стенки отверстия. Кроме того, для уменьшения трения на рабочей части сверла по направлению к хвостовику сделан обратный конус (диаметр сверла уменьшается от 0,03 до 0,1 мм на каждые 100 мм длины).

Эксплуатационные качества любого режущего инструмента, в том числе и сверла, зависят от материала инструмента, его термообработки, а также от углов заточки режущей части.

Рис. 5.3. Геометрические параметры режущей части сверла

Геометрические параметры режущей части сверла (рис. 5.3) состоят из переднего угла γ (гамма), заднего угла α (альфа), угла при вершине 2 φ (фи), угла наклона поперечной кромки сверл ψ (пси) и угла наклона винтовой канавки ω (омега), указанного на рис. 5.2.

Передний угол заточки γ определяется в плоскости N — N, перпендикулярной режущей кромке. В различных точках режущей кромки передний угол имеет равные значения. Наибольшее значение он имеет у наружной поверхности сверла, наименьшее — у поперечной кромки. У вершины сверла передний угол заточки будет равен 1—4°. Изменение значения переднего угла является недостатком спирального сверла и вызывает неравномерный и быстрый износ его.

Задний угол заточки а измеряется в плоскости О — О, параллельной оси сверла. Его значения так же, как и переднего угла, изменяются. У наружной окружности сверла задний угол равен 8—12°, а у оси — 20—25°. Задний угол сверла уменьшает трение его задней поверхности о поверхность резания.

Угол при вершине сверла 2φ измеряется между главными режущими кромками и имеет различные значения в зависимости от обрабатываемого материала.

Значения угла 2φ (град) спиральных сверл из различных материалов указаны ниже:

Сталь, чугун 116—118

Красная медь 125

Мягкая бронза 130

Алюминий 130—140

Целлулоид, эбонит 85—90

Мрамор и другие хрупкие материалы 80

Гетинакс, винипласт 90—100

Органическое стекло 70

Угол наклона поперечной кромки ψ стандартных сверл равен 50—55°.

Силы резания при сверлении и факторы, влияющие на их величину.