41. По каким признакам подразделяют огнеупорные материалы.

Огнеупорные материалы (огнеупоры) — это материалы, изготавливаемые на основе минерального сырья и отличающиеся способностью сохранять без существенных нарушений свои функциональные свойства в разнообразных условиях службы при высоких температурах.

Огнеупоры разделяют по следующим признакам: формы и размеры, способу формования, огнеупорность, пористость, химико-минеральный состав, область применения.

Классификация по формам и размерам.

-прямые и клиновые нормальных размеров, малого и большого форматов;

-фасонные простые, сложные, особо сложные, крупноблочные, массой выше 60 кг

-специальные: промышленного и лабораторного назначения (тигли, трубки и т.д.)

Классификация по способу формования.

-пиленые из естественных горных пород или из предварительно изготовленных блоков;

-литые, изготовленные способом литья из жидкого шликера, пеношликера и т.д.;

-пластичного формования, изготовленные из масс в пластичном состоянии -машинной формовкой, с последующей допрессовкой;

-полусухого формования из порошков;

-плавленные литые из расплава, получаемого путём электроплавки;

-термопластичнопрессованные;

-горячепрессованные;

Классификация по огнеупорности.

-огнеупорные (огнеупорность от 1580 до 1770 °C)

-высокоогнеупорные (от 1770 до 2000 °C)

-высшей огнеупорности (от 2000 °C до 3000 °C)

-сверхогнеупорные (более 3000 °C)

Классификация по пористости

-особоплотные (открытая пористость до 3 %)

-высокоплотные (открытая пористость от 3 до 10 %)

-плотные (открытая пористость от 10 до 16 %)

-уплотненные (открытая пористость от 16 до 20 %)

-среднеплотные (открытая пористость от 20 до 30 %)

-низкоплотные (пористость от 30 % до 45 %)

-высокопористые (общая пористость от 45 до 75 %)

-ультрапористые (общая пористость более 75 %)

Классификация по химико-минеральному составу.

Следует различать кислые, нейтральные и основные огнеупоры.

42. Проанализировать влияние термообработки (сфероидизирующий отжиг) на структуру и свойства чугунов.

Такое название отжиг получил, потому что целью его является превращение пластинчатого перлита в зернистый — сфероидизированный. Это улучшает обрабатываемость резанием инструментальных сталей.

В результате сравнительно быстрого охлаждения таких сталей после прокатки они приобретают структуру пластинчатого перлита или сорбита. В пластинчатом перлите цементит имеет форму тонких пластинок, расположенных в виде слоев в поле феррита. Сталь с такой структурой имеет повышенную твердость, что затрудняет ее обработку режущим инструментом. Если же цементит располагается в феррите в виде мелких округлых зернышек, то твердость стали снижается, и обработка ее режущим инструментом значительно облегчается. Перлит, в котором цементит имеет форму мелких зернышек, называется зернистым.

43. Какие материалы применяют для газотурбинных установок?

Специальные материалы, широко применяемые в настоящее время для высокотемпературных деталей газовых турбин, могут быть подразделены на следующие основные классы: перлитные, хромистые ферритные, феррито-мартенситные, мартенситные и аустенитно-мартенситные, аустенитные стали, титановые сплавы и, наконец, сплавы на никелевой и кобальтовой основе. Перспективными для деталей турбин и компрессоров ГТУ считаются керамические материалы (керметы), металло-оксидные сплавы и композитные материалы.

Стали, применяемые для лопаток, можно разделить на три группы: хромистые нержавеющие стали, упрочненные хромистые стали и аустенит-ные стали.

Сплавы для лопаток. Для этой цели используют сплавы на никелевой, кобальтовой и титановой основе.

Валы, диски и цельнокованые роторы отечественных паровых турбин изготавливают из сталей перлитного класса.

Цилиндры, выхлопные части, обоймы, сопловые коробки, часть диафрагм и других деталей изготавливают из стальных и чугунных фасонных отливок.

Для изготовления крепежных деталей, работающих в условиях высоких температур, применяют стали перлитного класса, сталь с 12 % хрома, аустенитные стали и сплавы на никелевой основе.

Основные детали муфт изготавливают из поковок углеродистой и легированной стали.

Корпуса и обоймы многих конструкций концевых уплотнений изготавливают из литейной углеродистой стали.

Для заливки вкладышей опорных подшипников, гребней и колодок упорных подшипников в практике современного турбостроения в основном используют высокооловянистый баббит.

Трубки конденсаторов изготавливают из цветных металлов и сплавов меди, латуни различных марок, медно-никелевых сплавов, алюминия и его сплавов. Расширяется применение нержавеющих сталей аустенитного класса.