3. Управление процессами

3.1. Непрерывное улучшение процессов

Улучшение качества или повышение производительности своей работы является естественной потребностью практически любого работника, связанной как с накоплением производственного опыта, так и повышением уровня знаний в области свое деятельности. Во многих случаях улучшение деятельности вызвано приведением организма индивидуума в менее напряженное состояние с меньшими энергетическими затратами [16, 62].

В то же время системное, а самое главное, непрерывное улучшение качества процесса, в котором задействован не один работник, а весь коллектив, требует организационно-методического воздействия, которое направлено не только на улучшение состояния организма работающих, но и на удовлетворение требований потребителя. Практика TQM показала, что непрерывное многолетнее совершенствование качества может привести к выдающимся результатам. Для японской экономики последних десятилетий присущ принцип поиска в управлении качеством новых методов, учитывающих изменения условий в экономике и обществе.

В первые обоснование концепции непрерывного совершенствования качества дал В. Шухарт в виде замкнутого цикла. Развитие идей Шухарта американским ученым Э. Демингом привело к созданию цикла PDCA, называемого в литературе циклом Шухарта – Деминга (рис. 3.1). Аббревиатура PDCA расшифровывается как plan – do – check – act (планируй – выполняй – проверяй – корректируй).

В современной литературе имеется большое количество модификаций этого цикла [31,78], но суть непрерывного улучшения за счет последовательных действий от идеи до внедрения остается неизменной. На наш взгляд, наиболее удачный алгоритм непрерывного улучшения процесса деятельности приведен в работе [31]. На рис. 3.2 показаны фазы непрерывного улучшения качества процесса, а на рис. 3.3 приведены типовые этапы критического анализа процесса. Рассматривая этапы критического анализа, можно отметить, что первые шесть этапов направлены на выявление потерь или затрат действующего производственного или технологического процесса. Самые важные седьмой и восьмой этапы являются результатом интеллектуальной деятельности одного работника или целого коллектива. Методы «мозгового штурма» помогут найти наиболее выгодное решение, но на сегодняшний день практикой творческой деятельности наработано достаточное количество простых методов решений, используя которые можно значительно сократить время и затраты. В таблице 3.1 приведены наименования методов и целевые направления их применения, а в таблице 3.2 дано краткое содержание простых методов.

Целью улучшения процессов обычно являются основные факторы, влияющие на качество процессов или увеличение затрат на их реализацию:

- изменения в технологии,

- износ оборудования и режущего инструмента,

- изменения методов управления процессами (например, применение статистических методов),

- изменения нормативов,

- нарушения технологической дисциплины,

- нестабильность технологической системы,

- улучшение производственных условий работы.

Основная цель улучшения процессов – снижение вариабельности характеристик качества и устранение или уменьшение влияния порождающих их причин. Достижение этой цели необратимо приведет к снижению уровня дефектности и непроизводительных затрат.

Непрерывное повышение точности технологической системы и сохранение ее стабильности (система под воздействием возмущающих факторов

не может без корректировки постоянно сохранять свои характеристики) требует от производственного и технологического персонала действий по непрерывному улучшению качества, связанных в основном с выявлением причин все новых и новых отказов и несоответствий в процессах производства. Устранение отказа (или дефекта), как правило, не исключает коренной причины его возникновения. То есть надо искать и искоренять первопричины

Техника поиска первопричин может быть различной. Выше (табл. 3.2) показаны простые методы поиска решений. Но наиболее широко применяются в сегодняшней практике предприятий причинно-следственные диаграммы, называемые также диаграммами Исикавы (по имени автора). Именно они позволяют четко систематизировать все потенциальные причины, выделить из них самые существенные и провести системный поиск первопричины отказа.

Область поиска причин отказов в процессах производства продукции ограничена основными факторами, которые могут быть причинами отказов: технология (режимы, оснастка, инструмент), оборудование, материалы, персонал, внешняя среда. На начальном этапе поисков, с целью сокращения времени и затрат, важно выделить наиболее вероятный фактор отказа или зону причин дефектности.

Таблица 3.1

Методы непрерывного улучшения процессов

Движение «по одному»			КАНБАН
Упорядочение рабочих действий			Рациональная планировка
Всесторонняя деятельность по поддержанию работоспособности оборудования			Мгновенная смена модели
Инструменты качества		Poka-Yoke (подсказки)		Семь видов потерь
Пять «S»	Пять «почему?»		Наглядность производства		Г Культура (основы) рупповой подход

Таблица 3.2