2.2. Методика нанесення покриттів

Дані про склад і твердості деяких порошків наповнювачів, обраних для використання в даній роботі для нанесення детонаційних покриттів, наведені в табл. 2.2.

Таблиця 2.2 - Склад і твердість покриттів, наповнювачів, які були обрані, для нанесення відновлюють покриттів.

№	Марка матеріалу покриття і його стан нанесеннямна­несением	Спосіб нанесення	Хімічний склад,%	Твердість покриттів, ГПа
1	Композит НАС, порошкова суміш	Детонаційно-газове напилення	82Ni, 14Al, 6Si	11,0 по HV
2	Композит КХН, порошкова суміш	Детонаційно-газове напилення	62Ni, 18Cr, 20Co	10,8 по HV
3	Металополімер «Стандарт», порошкова суміш	Ручна формовка	90-бронза, 10 фірмовий затверджувач	0,3 по HB
4	Металополімер «Качество Супериор»	Ручна формовка	90-бронза, 10 фірмовий затверджувач	0,45 по HB

Детонаційні покриття на зразки і експериментальні деталі наносяться з використанням детонаційному-газових установок «Дніпро» за технологією, розробленою в Інституті проблем матеріалознавства ім. І.М.Францевича НАН України. Ступінь заповнення стовбура при нанесенні порошкових а = 0,53 для порошку КХН і β = 0,48 для суміші НАС. Частота пострілів сумішей при нанесенні покриттів - 2,5 ... 3 Гц. Відстань від зрізу стовбура до площини установки зразків становила 170 мм. Газ, який транспортує порошок - азот, робоча газове середовище в детонаційній камері - ацетилен і кисень в співвідношенні 1: 1,2. Розрахунок швидкості і температури процесу нанесення детонаційних покриттів отримані на основі методики, розробленої в ОКТБ «Деметон» Інституту проблем машинознавства НАН України.

Рисунок 2.1 - Схема установки «Дніпро»

1 – порошковий живильник; 2 – тильна частина розпилювача з буферною канавкою; 3 – ствол розпилювача; 4 – інжекційний змішувач; 5 – газорозподільний механізм; 6 – електродвигун; 7 – регулятор частоти обертання двигуна; 8, 9 – оптопара з відкритим оптичним каналом; 10 – розподільний вал; 11 – клапан; 12 – підсилювач потужності; 13– блок підпалювання; 14 – клапан електромагнітний; 15 – генератор імпульсів; 16 – підсилювач; 17 – вібратор.

Випробовувані зразки закріплювалися в пристосуванні, а поверхні, на які не повинен потрапити матеріал покриття, захищалися спеціальними шаблонами. Покриття наносилися на очищені і знежирені поверхні зразків методом ручного формування. Попередньо компоненти ретельно перемішувалися в пропорціях 0.95: 0,55 і 1,15: 0,35 відповідно для металополімерів «Стандарт» і металополімер «Якість Суперіор». Час затвердіння відповідало технологічних інструкцій виробника та складало 3,5 год для металополімера «Стандарт» і 20 хв для металополімера «Якість Суперіор». Після затвердіння шару покриття зразки притиралися на абразивної плиті до отримання необхідної якості поверхні. Товщина покриттів на зразках перед випробуваннями становила 180...200 мкм. Вихідна шорсткість і мікротвердість вимірювалися за тією ж методикою, як і для детонаційних покриттів.