Содержание

С.

Введение…………………………………………………………………….…..... 5

1 Нормативные ссылки………………………………………………………..… 6

2 Техническая характеристика привода………………………………….…..... 7

3 Выбор электродвигателя. Кинематический и силовой расчет привода…… 8

3.1 Определение общего КПД рассматриваемого механического

привода……………………………………………………………………….…... 8

3.2 Выбор электродвигателя……………………………………………….......... 9

3.3 Определение кинематических и силовых параметров валов привода…… 9

4 Выбор материала для закрытой зубчатой передачи и определение

допускаемых напряжений………………………………………………….….. 11

5 Расчет закрытой зубчатой передачи…………………………………........... 12

5.1 Расчет межосевого расстояния………………………………………......... 12

5.2 Расчет предварительной ширины колеса и шестерни…………………... 13

5.3 Расчет модуля зубчатых колес……...…………………………………….. 13

5.4 Определение числа зубьев колес………………………………………..... 13

5.5 Нахождение фактического передаточного числа передачи…………….. 14

5.6 Проверка прочности зубьев колес по контактным напряжениям……… 14

5.7 Определение степени точности и значения коэффициента………….…. 14

5.8 Определение допускаемой недогрузки передачи………………….…….. 15

5.9 Определение других геометрических размеров колес………….……….. 15

6 Расчет клиноременной передачи………………………………...…………. 18

7 Проектный расчет и конструирование валов…………………………..…... 26

8 Конструирование корпуса редуктора…………………………………......... 29

9 Первый этап эскизной компоновки редуктора……………………….......... 31

10 Составление расчетных схем валов, определение реакций в опорах и

построение эпюр……………………………………………………………….. 32

11 Выбор и расчет подшипников качения………………………..……....….. 35

12 Расчет шпоночных соединений………………………………………….... 37

13 Проверочный расчет тихоходного вала на статическую прочность…..... 38

14 Выбор смазки зацепления и подшипников…………………………….…. 39

15 Выбор посадок……………………………………………………………… 40

16 Выбор и расчет муфты…………………………………………………...… 41

17 Краткое описание сборки привода…………………………………….…... 42

18 Указания по безопасности жизнедеятельности………………………...… 43

Заключение……………………………………………………………………... 44

Список использованных источников……………………………………….… 45

Приложения………………………………………………………………..…… 46

Введение

Механический привод – важная часть современных машин и технологического оборудования. От рациональности выбора кинематический схемы привода и правильности его кинематического и силового расчета во многом зависят требования к увеличению мощности при тех же габаритах, повышение скорости и производительности, повышения коэффициента полезного действия (КПД), минимальная масса, низкая себестоимость изготовления. Все конструкции многовариантны. Конструктор всегда стремится найти лучший или оптимальный вариант, в наибольшей степени удовлетворяющий поставленной задачи.

Целью выполнения данного курсового проекта является изучить методы проектирования; закрепить, расширить и углубить теоретические знания, развить навыки по проведению инженерных расчетов по критериям работоспособности конструкции, технико-экономическому обеспечению конструкторских решений.

Редуктором называют механизм, выполненный в виде отдельного агрегата, служащего для понижения угловой скорости и соответственно повышения крутящих моментов. Редуктор – неотъемлемая составная часть современного оборудования. В приводах общемашиностроительного назначения, разрабатываемых при курсовом проектировании, редуктор является основным и наиболее трудоемким узлом.

Рассматриваемый механический привод состоит из электродвигателя, соединительной муфты, цилиндрического одноступенчатого редуктора и клиноременной передачи.

Проектируемый вертикальный одноступенчатый редуктор с прямозубыми цилиндрическими колесами предназначен для передачи вращающего момента между двумя параллельными осями. В месте соединения поверхности картера и крышки пришабрены, при окончательной сборке покрыты герметиком.

Шестерня проектируется заодно с ведущим валом (вал-шестерня). Колесо насажено на ведомый вал по посадке Н7/р6, вращающий момент передается призматической шпонкой.

Ведущий и ведомый валы редуктора установлены на радиальных шариковых подшипниках. Подшипники регулируются подбором металлических прокладок, устанавливаемых между уплотнительными прокладками со стороны глухих торцовых крышек.

Смазка передачи и подшипников осуществляется разбрызгиванием жидкого масла, заливаемого через заливное отверстие закрываемое пробкой-отдушиной. Уровень масла проверяют маслоуказателем в виде пробок. Отработанное масло сливают через отверстие, расположенное в нижней части корпуса, которое закрывается резьбовой пробкой.