Обкатка и испытание оборудования

Цель обкатки – приработать поверхности трения с наименьшим износом их, что повышает долговечность оборудования. Отремонтированное оборудование обкатывают сначала на холостом ходу и под нагрузкой. Режимы обкатки конкретных видов оборудования указаны в паспорте завода-изготовителя.

После обкатки оборудование подвергают испытаниям в соответствии с требованиями паспорта завода-изготовителя. Сосуды, аппараты и трубопроводы испытывают на прочность и герметичность. Вид (прочность, герметичность), способ (гидравлический, пневматический) и продолжительность испытаний принимают в соответствии с технической документацией. Если ее нет или в ней отсутствуют указания, давление во время испытания принимают в соответствии со СНиП "Технологическое оборудование и технологические трубопроводы" (табл. 4.15).

Таблица 4.15

Значение давления при испытании на прочность

Материал трубопровода	Давление, МПа
	рабочее	при испытании
Сталь, футерованная пластмассой, эмалью и другими материалами	До 0,5	1,5, но не менее 0,2
	Свыше 0,5	1,25, но не менее 0,8
Пластмассы, стекло и другие материалы	По СНиП	1,25, но не менее 0,2
Цветные металлы и сплавы	-«-	1,25, но не менее 0,1

Испытание пластмассовых трубопроводов на прочность и герметичность проводят не ранее чем через 24 ч после сварки и склеивания. При пневматическом испытании давление поднимают постепенно на следующих ступенях: при достижении 60%-ного давления для трубопроводов, работающих при давлении до 0,2 МПа, и 30 и 60%-ного — эксплуатируемых при рабочем давлении выше 0,2 МПа.

4.2. Технологические процессы восстановления изношенных деталей

Под восстановлением детали (ВД) понимают комплекс технологических операций по устранению дефектов, обеспечивающих возобновление ее работоспособности и геометрических параметров, установленных нормативно-технической документацией. Восстановление изношенных деталей – основной путь снижения себестоимости и повышения качества ремонта машин и оборудования.

Классификация способов ВД. В зависимости от физической сущности процессов, технологических и других признаков существующие способы ВД можно разделить на десять групп (табл. 4.16).

Таблица 4.16

Способы восстановления деталей

Номер группы	Группа способов	Способы
1	Слесарно-механическая обработка	1. Обработка под ремонтный размер (P.P.)
		2. Постановка дополнительной ремонтной детали (ДРД)
		3. Обработка до выведения следов износа и придания правильной геометрической формы
		4. Перекомплектовка
2	Пластическое деформирование	1. Вытяжка, оттяжка
		2. Правка (на прессах, наклепом)
		3. Раздача механическая
		4. Раздача гидротермическая
		5. Раздача электрогидравлическая
		6. Раскатка
		7. Обжатие механическое
		8. Обжатие термопластическое
		9. Осадка
		10. Выдавливание
		11. Накатка
		12. Электромеханическая высадка
3	Нанесение полимерных материалов	1. Напыление: газоплазменное, в псевдосжиженном слое (вихревое, вибрационное, вибровихревое) и др.
		2. Опрессовка
		3. Литье под давлением
		4. Намазывание (шпателем, валиком, кистью и др.)
4	Ручная сварка и наплавка	1. Газовая
		2. Дуговая
		3. Аргонно-дуговая
		4. Кузнечная
		5. Плазменная
		6. Термитная
		7. Контактная
5	Механизированная дуговая сварка и наплавка	1. Автоматическая под флюсом
		2. В среде защитных газов(аргоне, углекислом газе, водяном паре и др.)
		3. С комбинированной защитой
		4. Дуговая с газопламенной защитой
		5. Вибродуговая
		6. Порошковой проволокой или лентой
		7. Широкослойная
		8. Лежачим электродом
		9. Плазменная (сжатой дугой)
		10. Многоэлектродная
		11. С одновременным деформированием
		12. С одновременной механической обработкой
6	Механизированные бездуговые способы сварки и наплавки	1. Индукционная (высокочастотная)
		2. Электрошлаковая
		3. Контактная сварка и наварка
		4. Трением
		5. Газовая
		6. Электронно-лучевая
		7. Ультразвуковая
		8. Диффузионная
		9. Лазерная
		10. Термитная
		11. Взрывом
		12. Магнитно-импульсная
		13. Печная наварка
		1. Дуговое
		2. Газопламенное
		3. Плазменное
		4. Детонационное
		5. Высокочастотное
		6. Электроимпульсное
		7. Ионно-плазменное
		1. Железнение постоянным током
		2. Железнение периодическим током
		3. Железнение проточное
		4. Железнение местное (вневанное)
		5. Хромирование
		6. Хромирование проточное, струйное
		7. Меднение
		8. Цинкование
		9. Нанесение сплавов
		10. Нанесение композиционных покрытий
		11. Электроконтактное нанесение (электронатирание)
		12. Гальваномеханический способ
		13. Химическое никелирование
		1. Закалка, отпуск
		2. Диффузионное борирование
		3. Диффузионное цинкование
		4. Диффузионное титанирование
		5. Диффузионное хромирование
		6. Диффузионное хромотитанирование
		7. Диффузионное хромоазотирование
		8. Обработка холодом
		1. Заливка жидким металлом
		2. Намораживание
		3. Напекание
		4. Пайка
		5. Пайкосварка
		6. Электроискровое наращивание и легирование

Краткая характеристика способов. Общим для первой группы способов является то, что в этом случае износы поверхностей устраняют слесарной или механической обработкой с изменением их первоначальных размеров. При этом необходимую посадку обеспечивают применением сопряженной детали с измененными размерами или постановкой компенсатора износа (кольца, бандажи, свертные втулки, резьбовые спиральные вставки и т.д.). Иногда поверхность детали обрабатывают до придания ей правильной геометрической формы (диски нажимные, плоскости головок цилиндров и др.).

При пластическом деформировании восстановление размеров изношенных поверхностей осуществляется за счет перераспределения металла от нерабочих участков детали к рабочим. При этом объем детали остается постоянным. Основные достоинства этих способов: не требуется присадочный материал, простота, высокие производительность и качество.

Технология восстановления деталей полимерными материалами отличается простотой и доступностью, низкой себестоимостью, высокой производительностью и хорошим качеством.

Ручная сварка и наплавка получили широкое применение из-за простоты и доступности. В то же время они малопроизводительны, материалоемки, не всегда обеспечивают высокое качество.

Механизированные способы сварки и наплавки могут быть автоматическими и полуавтоматическими. Большинство их обеспечивают высокие производительность и качество.

При дуговых способах источником теплоты для плавления присадочного материала и поверхности детали служит теплота электрической дуги. При бездуговых способах таким источником служат потери от вихревых токов (ТВЧ), джоулева теплота (электрошлаковая наплавка, контактная приварка), теплота сгораемых газов и др.

Ручные и механизированные сварочно-наплавочные способы получили наибольшее применение (75...80% от общего объема восстановления). Их недостатками являются термическое воздействие на основной металл, в том числе на невосстанавливаемые поверхности, деформация деталей, значительные припуски на механическую обработку. Применение большинства из этих способов целесообразно для восстановления сильно изношенных деталей.

При напылении расплавленный присадочный материал (проволока или порошок) сжатым воздухом распыляется и наносится на подготовленную поверхность детали. Способы напыления различают в зависимости от источника теплоты: дуговое − теплота электрической дуги, газопламенное − газового пламени и т.д. Напылять можно металлы, полимеры и другие материалы. В случае напыления металла процесс называют металлизацией. Большинство способов напыления обладает высокой производительностью, позволяет достаточно точно регулировать толщину покрытия и припуск на механическую обработку. Серьезный недостаток напыления – низкая сцепляёмость покрытий с основой. Для ее повышения применяют нанесение специального подслоя, последующее оплавление и другие способы.

В основе гальванических способов лежит явление электролиза. Различаются они видом осаждаемого металла, родом используемого тока, способом осаждения и т.д. Гальванические способы высокопроизводительны, не оказывают термического воздействия на деталь, позволяют точно регулировать толщину покрытий и свести к минимуму или вовсе исключить механическую обработку, обеспечивают высокое качество покрытий при дешевых исходных материалах. Применяются они для восстановления малоизношенных деталей. Недостатками гальванопокрытий являются многооперационность, сложность и экологическая вредность технологии.

Термическая обработка применяется для упрочнения и восстановления физико-механических свойств деталей (упругости пружин и др.). При химико-термических способах происходит диффузионное насыщение поверхности детали тугоплавкими металлами (хромом, титаном и др.) при некотором изменении размеров. Эти способы применяют для восстановления и повышения износостойкости малоизношенных деталей (плунжерные пары и др.).

Пластическое деформирование

Осадку (рис. 4.9 а) применяют для увеличения наружного диаметра сплошных и полых деталей, а также уменьшения внутреннего диаметра полых за счет уменьшения их высоты (бронзовые втулки и др.). Допускается уменьшение высоты втулок на 8.. 10%.

Вдавливание (рис. 4.9 б) отличается от осадки тем, что высота детали не изменяется, а увеличение ее диаметра происходит за счет выдавливания металла из нерабочей части. Таким способом восстанавливают тарелки клапанов двигателей, боковые поверхности шлицев на валах и др.

Раздачей (рис. 4.9 в) восстанавливают пустотелые детали с изношенной наружной поверхностью (втулки, поршневые пальцы и др.). При раздаче через отверстие детали продавливают шарик или специальный пуансон (оправку). При этом возможны укорочение детали и появление в ней трещин.

Обжатием (рис. 4.9 г) восстанавливают детали с изношенными внутренними поверхностями, уменьшение наружных размеров которых не имеет значения (корпуса насосов гидросистем, проушины рычагов, вилок и др.).

Вытяжку (рис. 4.9 д) применяют для увеличения длины деталей за счет уменьшения их поперечного сечения (тяги, штанги и т.д.). Деформируют детали в горячем состоянии.

Правка (рис. 4.9 е) используется для ремонта деталей, в которых во время работы возникли остаточные деформации, такие как изгиб, скручивание или коробление (валы, оси, рычаги, рамы и др.). Для повышения усталостной прочности и стабильности геометрической формы детали после холодной правки подвергают нагреву до 400...50°С и выдерживают 0,5... 1 ч. Закаленные ТВЧ детали нагревают до 180...200°С и выдерживают 5...6 ч.

Рис. 4.9. Виды пластического деформирования: а – осадка; б − вдавливание; в – раздача г − обжатие; д − вытяжка; г − правка

Электромеханическая обработка заключается в следующем. Деталь закрепляют в шпиндель токарного станка. В резцедержателе суппорта закрепляют специальную оправку с рабочим инструментом. Деталь и инструмент подключают к вторичной обмотке понижающего трансформатора. Включают вращение детали, прижимают к ней с определенным усилием инструмент и включают его продольную подачу. При этом через зону контакта детали и инструмента пропускают ток 350...700А при напряжении 1...6В. Так как площадь контакта детали и инструмента очень мала, а сила тока большая, то металл детали в зоне контакта мгновенно нагревается до 800...900°С и легко деформируется инструментом. Последующий быстрый отвод теплоты внутрь детали (охлаждение) способствует закалке поверхностного слоя.

В качестве инструмента используют пластинку или ролик из твердого сплава. При восстановлении детали (рис. 4.10) изношенную поверхность сначала высаживают заостренной пластиной или роликом. При этом нагретый в зоне контакта металл выдавливается, образуя выступы, аналогичные резьбе, в результате чего диаметр детали увеличивается от d_и до d_в. Затем высаженную поверхность обрабатывают сглаживающей пластиной или роликом до номинального диаметра dH. Восстановленная поверхность получается прерывистой, площадь ее контакта с сопрягаемой деталью меньше номинальной. Допускается уменьшение площади контакта не более чем на 20% по сравнению с номинальной. Для этого нужно, чтобы d_в-d_и≥3 (d_н-d_и). Увеличение диаметра незакаленных деталей возможно на 0,4 мм, а закаленных − на 0,2 мм.

Для большего увеличения диаметра при сохранении необходимой площади контакта образовавшуюся винтовую канавку заполняют проволокой или составами на основе эпоксидных смол. Режимы обработки приведены в табл. 4.17.

Рис. 4.10. Схемы восстановления деталей электромеханическим способом: 1 − деталь; 2 − высаживающий инструмент; 3 – сглаживающий инструмент; d_и – диаметр изношенной детали; d_в – диаметр детали после высадки; d_н – номинальный диаметр детали

Таблица 4.17

Режимы электромеханической обработки деталей

Операции	Режим
	сила тока, А	усилие на инструмент, Н	скорость вращения детали, м/мин	продольная подача, мм/об	число проходов
Высадка незакаленных деталей	400...550	600...800	4...6	1…2	1...2
Сглаживание незакаленных деталей	400...450	300...400	12...15	0,2...0,4	1...2
Высадка закаленных деталей	550...600	900…1200	2...3	1...2	1...3
Сглаживание закаленных деталей	500...550	300...500	8…10	0,2...0,4	1...2

Металл высаживают твердосплавной пластиной с притуплённым углом в плане 60...70 град, а сглаживание выступов выполняют пластиной с радиусом закругления 80... 100 мм.-

Этот способ применяют для восстановления малоизношенных поверхностей валов и осей, а также как финишную упрочняющую обработку (без высадки). Его достоинствами являются простота технологии и оборудования, высокие качество и производительность, низкая себестоимость, отсутствие расхода материалов и коробления деталей и др. Он особенно эффективен в условиях перерабатывающих и небольших ремонтных предприятий. Применяют установку ОР-14136-УСХИ-ГОСНИТИ в комплекте с токарным станком. 152

Техническая характеристика ОР-14136-УСХИ-ГОСНИТИ

Мощность, кВт	13
Диаметр обрабатываемых деталей, мм	15...300
Пределы плавного регулирования силы тока, А	0...900
Рабочее напряжение, В	0…6
Габаритные размеры, мм	1160x550x550
Масса, кг	200

Механической раздачей с одновременным или последующим калиброванием восстанавливают шлицы валов. Их деформируют без нагрева. При износе более 0,6 мм проводят предварительную нормализацию путем нагрева до 800...850°С и охлаждения на воздухе.

Раздачу выполняют путем проталкивания вала на гидравлическом прессе с усилием до 50 кН через свободно вращающиеся ролики специальной головки, установленной на столе пресса. Ролик 0 60..70 мм имеет деформирующий выступ с углом 85...90 град. Раздачу малоизношенных шлицев осуществляют роликами, снабженными ребордами для калибрования шлицев по ширине. Шлицы с большим износом после раздачи калибруют или подвергают механической обработке. При необходимости их закаливают до необходимой твердости. Раздачей можно восстанавливать шлицы с износом до 2 мм.

Нанесение полимерных материалов. В ремонтном производстве пластмассу применяют для восстановления размеров деталей, заделки трещин и пробоин, герметизации и стабилизации неподвижных соединений, изготовления некоторых деталей и т.д.

Для обеспечения надежной адгезии полимера с деталью ее поверхность должна быть тщательно подготовлена, для этого производят очистку от грязи, механическую обработку или зачистку поверхности наждачной шкуркой, тщательное обезжиривание (в щелочных растворах, ацетоном, бензином и др.) с последующей сушкой. Иногда для улучшения сцепляемости у детали сверлят отверстия, нарезают канавки, резьбу, проводят дробеструйную обработку и т.д.

Широко применяют составы на основе эпоксидных смол (табл. 4.18). Чаще используется смола ЭД-16. Она отвердевает под действием отвердителя, в качестве которого используют полиэтиленполиамин (ПЭПА), ароматические амины (АФ-2), низкомолекулярные полиамиды (Л-18, Л-19 и Л-20). Для повышения эластичности и ударной прочности в состав вводят пластификатор, чаще дибутилфталат. Введение в состав композиции наполнителей (железный и алюминиевый порошок, асбест и т.д.) позволяет улучшить физико-механические свойства и снизить стоимость.

Эпоксидную композицию готовят следующим образом. Эпоксидную смолу разогревают в термошкафу или емкости с горячей водой до 60,..80°С и отбирают в ванночку необходимое ее количество. В смолу добавляют небольшими порциями пластификатор (дибутилфталат) и перемешивают смесь в течение 5...8 мин. Затем так же вводят наполнитель и перемешивают 8... 10 мин. Такой состав можно хранить длительное время. Непосредственно перед применением в него вливают отвердитель и тщательно перемешивают в течение 5 мин. Приготовленная композиция должна быть использована в течение 20...25 мин.

Таблица 4.18

Составы эпоксидных композиций

Компоненты	Состав (части по массе)
	А	Б	В	Г	Д	Е
Смола ЭД-16	100	100	100	100		100
Компаунд К-115	-	-	-	-	120	-
Дибутилфталат	10...15	15	15	-	-	45
Полиэтиленполиамин	8...9	10	10	-	-	9
Олигоамид Л-19	-	-	-	30	-	-
Отвердитель АФ-2	-	-	-	-	30	-
Железный порошок	-	160	-	120	-	-
Цемент	-	-	-	60	-	-
Алюминиевая пудра	-	-	25	-	-	-
Графит	-	-	-	-	70	-

В последние годы для герметизации и восстановления посадок неподвижных соединений находят широкое применение различные эластомеры и герметики, в том числе анаэробные (табл. 4.19). Обычные герметики имеют низкую теплостойкость, долго отверждаются и т.д. Этих недостатков в значительной мере лишены анаэробные герметики ("Анатермы", "Унигермы" и другие), диапазон рабочих температур которых колеблется в широких пределах (от -50...-60°С до +120...+150°С), а при отсутствии кислорода воздуха они способны полимеризоваться с высокой скоростью.

В табл. 4.20 приведены условия получения и характеристика некоторых клеевых соединений, применяемых при ремонте машин, примерные области применения полимерных материалов - в табл. 4.21.

Таблица 4.19

Характеристика эластомеров и герметиков

Марка	Максимальный зазор соединения, мм	Разрушающее напряжение при сдвиге, МПа	Время набора полной прочности (при 20°С), ч
"Анатерм-1" (АН-1)	0,07	5	24
"Анатерм-4" (АН-4)	0,15	8	24
"Анатерм-6" (АН-6)	0,7	8...15	8
"Анатерм-8" (АН-8)	0,6	6	8
"Анатерм-17"(АН-17)	0.1...0,45	0,5...3	5
"Унигерм-Г'(УГ-1)	0.4	5...12,5	24
"Унигерм-3" (УГ-3)	0,4	4...12	24
"Унигерм-7" (УГ-7)	0,15	15	3...5
"Унигерм-8" (УГ-8)	0,45	15	1...6
"Унигерм-1Г(УГ-11)	0,25	-	3...5
Эластомер ГЭН-150 (В)	0,12...0,16	-	0,7 (при 115°С)
Герметик 6Ф	0,2	-	3 (при 150…160°С)
Герметик "Эластосил 137-83". Компаунд КПТ-75Т	0,8	-	6
Замазка У-20А	0,25	0,015	-

Таблица 4.20

Условия получения и характеристика клеевых соединений

Клеевые соединения	Условия нанесения		Условия затвердевания			Характеристика соединения
	температура, °С	время выдержки до сдавливания мин	давление. МПа	температура, °С	время, ч	рабочая температура, °С	прочность на сдвиг (при 20°С), МПа
БФ-2	15...25 80... 90	30..60 15	1...2	140... 150	1...2	60	30
БФ-4	15...25 60	30...60 15	1...2	140... 150	1...2	60	30
ВС-ЮТ	15...25	60	0,05...0,2	180	1...2	300	18
ВС-350	20	60	0,1... 0,2	180... 200	2	350	18
БФ-6	80	20	0,02	180	2	-	-
№88	15...25	8...10	0,01... 0,05	15...20	24	-	20

Таблица 4.21

Области применения полимерных материалов

Материалы	Области применения
Эпоксидный состав А	Устранение трещин длиной до 20 мм, склеивание металлических изделий, вклеивание подшипников и других деталей при зазоре до 0,2 мм
Эпоксидный состав А, стеклоткань или техническая бязь	Устранение трещин и обрывов трубопроводов
Эпоксидный состав Б	Ремонт чугунных и стальных деталей, устранение трещин длиной до 20 мм, восстановление подвижных и неподвижных соединений с последующей механической обработкой или формованием, восстановление резьбовых соединений и др.
Эпоксидный состав Б, стеклоткань	Устранение трещин длиной 20...150 мм у чугунных и стальных деталей
Эпоксидный состав Б, стальная пластина	Устранение пробоин и трещин длиной более 150 мм у чугунных и стальных деталей
Эпоксидный состав В	Ремонт алюминиевых деталей: устранение трещин длиной до 20мм, восстановление посадочных поверхностей, ремонт резьбовых соединений; уплотнение сварных швов
Эпоксидный состав В, стеклоткань	Устранение трещин длиной 20...150 мм у алюминиевых деталей
Эпоксидный состав В, стальная пластина	Устранение пробоин и трещин длиной более 150мм у алюминиевых деталей
Эпоксидный состав Г	Восстановление неподвижных соединений с последующей механической обработкой или формованием
Эпоксидный состав Д	Восстановление подвижных и неподвижных соединений с последующей механической обработкой или формованием
Эпоксидный состав Е	Восстановление и стабилизация резьбовых соединений
Клей БФ-2 Клей БФ-4	Склеивание металлов, стекла, керамики, древесины и других материалов
Клей ВС-ЮТ Клей ВС-350	Склеивание металлов, текстолита, пенопласта и других материалов
Клей БФ-6 Клей № 88	Склеивание ткани, кожи, резины, войлока между собой и приклеивание их к металлу, дереву и другим материалам
Эластомер ГЭН-150(B)	Восстановление неподвижных соединений при зазоре до 0,06 мм без термообработки, до 0,16 мм – с термообработкой при 115°С
Герметик 6Ф	Восстановление неподвижных соединений при зазоре до 0,06 мм без термообработки, до 0,2 мм – с термообработкой при 160°С
Анаэробные герметики АН-4, УГ-7	Фиксация, уплотнение и восстановление неподвижных соединений при зазоре до 0,15 мм, стопорение резьбовых соединений
Анаэробные герметики АН-17, УГ-1, УГ-3, УГ-8	Фиксация, уплотнение и восстановление, неподвижных соединений при зазоре до 0,4 мм, стопорение резьбовых соединений
Анаэробные герметики АН-6, АН-8	Фиксация, уплотнение и восстановление неподвижных соединений при зазоре до 0,6 мм, стопорение резьбовых соединений
Герметик "Эластосил 137-83"	Герметизация неподвижных соединений (без прокладок), работающих в водной, воздушной и масляной средах при зазоре до 0,8 мм
Компаунд КЛТ-75Т	То же самое, включая топливную среду
Уплотнительная замазка У-20А	Герметизация в сочетании с прокладками разъемных соединений, работающих в водной и воздушной средах
Герметик УН-25	Герметизация в сочетании с прокладками разъемных соединений, работающих в среде воды, масла, бензина
Уплотняющая жидкая прокладка ГИК-242	Герметизация неподвижных соединений, работающих в водяной и воздушной средах
Уплотняющая жидкая прокладка ГИПК-244	То же самое, включая маслобензиновую среду
Полиамид, полиэтилен, полипропилен	Восстановление и изготовление деталей литьем под давлением

Устранение трещин и пробоин. По концам трещины сверлят отверстия 0 2,5...3 мм. Снимают фаску вдоль трещин под углом 60...70 град на глубину 1...3 мм. Зачищают поверхность на расстоянии 40...50 мм от трещины. Дважды обезжиривают поверхность ацетоном с последующей просушкой в течение 8... 10 мин. Наносят на поверхность эпоксидный состав Б при ремонте чугунных и стальных деталей, состав В – алюминиевых. Если длина трещины меньше 20 мм, то отверждают композицию при комнатной температуре в течение 72 ч или при той же температуре 12 ч, а затем при нагревании в термошкафу по одному из режимов: при 40°С — 48 ч, 60°С — 24 ч, 80°С —5 ч, 100°С- 3ч.

Трещину длиной 20...150 мм заделывают так же, но после нанесения первого слоя эпоксидного состава на нее дополнительно накладывают стеклоткань с перекрытием на 20...25 мм. Стеклоткань прикатывают роликом. Затем вновь наносят слой эпоксидного состава, накладывают стеклоткань и прикатывают роликом (рис. 4.11). После этого вновь наносят эпоксидную композицию и отверждают, как было описано.

Трещину длиной более 150 мм разделывают и подготавливают таким же образом. Изготавливают стальную накладку толщиной 1,5...2 мм с перекрытием трещины на 40..50 мм, сверлят в ней отверстия 0 10 мм на расстоянии 50...70 мм друг от друга. По этим отверстиям накернивают и сверлят отверстия в ремонтируемой детали, нарезают в них резьбу М8. Затем наносят на деталь и пластину эпоксидный состав, закрепляют накладку винтами и отвер-ждают.

Рис. 4.11. Устранение трещин длиной 20...150мм: 1 − деталь; 2 − эпоксидный состав; 3 − ролик; 4 − стеклоткань

Пробоины на деталях заделывают так же, как трещины длиной более 150 мм, с помощью постановки на эпоксидный состав и винты стальных накладок.

Для восстановления неподвижных подшипниковых соединений применяют эпоксидные композиции, эластомеры и анаэробные герметики. При любом материале поверхности зачищают до блеска, дважды обезжиривают ацетоном с последующей просушкой в течение 10 мин.

При малом износе (зазор до 0,2 мм) на поверхность детали наносят эпоксидный состав А, выдерживают 10 мин и соединяют детали (например, корпус и подшипник). Удаляют излишки эпоксидного состава и отверждают. При большем износе на подготовленные посадочные поверхности шпателем наносят эпоксидный состав (Б или Г – для стальных и чугунных деталей, В – для алюминиевых). Затем деталь с составом Б выдерживают на воздухе при комнатной температуре в течение 2 ч, с составом Г – 1ч. Деталь устанавливают на кондуктор (плиту с направляющими втулками и фиксирующими штифтами), закрепленный на столе сверлильного станка (пресса или другого оборудования), и формуют слой эпоксидного состава под номинальнй размер с помощью калибрующей стальной оправки, закрепленной в шпинделе станка (без вращения оправки). После калибрования производят отверждение состава. Вместо формования можно расточить отверстия после полного отверждения эпоксидного состава.

При ремонте неподвижных подшипниковых соединений (корпус-подшипник, вал-подшипник и т.д.) часто применяют эластомер ГЭН-150(B) и герметик 6Ф. На тщательно подготовленную поверхность кистью, окунанием, центробежным или другим способом наносят равномерно несколько слоев покрытия (каждый слой сушат при комнатной температуре в течение Ш...15 мин) до получения необходимой толщины (см. табл. 4.21). При необходимости проводят термообработку покрытий. Неподвижные соединения с покрытиями из эластомера или герметика собирают запрессовкой с натягом 0,01...0,03 мм.

При фиксации колец подшипников в корпусе и на валу с помощью анаэробных герметиков поверхности обеих деталей очищают и тщательно обезжиривают, затем наносят из капельницы флакона герметик, разравнивают капли кистью. При сборке детали центрируют с помощью оправок и приспособлений. После сборки вал проворачивают в подшипниках на два-три оборота, что улучшает центрирование их колец. Собранное соединение выдерживают в неподвижном состоянии при комнатной температуре 30...40 мин, после чего анаэробный материал набирает технологическую прочность, и с ремонтируемого узла можно снимать центрирующие приспособления. По истечении 5...24 ч герметик набирает рабочую прочность.

Марку герметика выбирают по табл. 4.19 в зависимости от зазора в соединении. Следует иметь в виду, что с увеличением толщины слоя герметика его долговечность сокращается. Поэтому для повышения прочности и расширения технологических возможностей в герметики добавляют наполнители. Например, большинство герметиков "Анатерм" применимы при зазоре до 0,15 мм. Добавление в них наполнителей позволяет значительно расширить диапазон применения (табл. 4.22).

Таблица 4.22

Допустимые зазоры при использовании составов на основе анаэробных герметиков

Состав композиции (% от общей массы)	Допустимый зазор, мм
Порошок железный (ПЖ) весьма мелкий (ВМ) или мелкий (М) — 15, анаэробный гёрметик остальное	0,15...0,3
Пудра бронзовая или порошок медный – 15, порошок полиэтилена мелкодисперсный – 30, герметик – остальное	0,15...0,5
Тальк – 25, порошок железный (М) – 5, герметик – остальное	0,5...1
Графит – 25, пудра бронзовая, или порошок железный (М), или порошок медный – 0,1, герметик – остальное	0,5…1
Пудра алюминиевая – 25, пудра бронзовая или порошок железный (М) – 0,1, герметик – остальное	0,5...1
Порошок медный – 15, герметик – остальное	0,15...0,5
Порошок железный (ПЖ-4) – 50, герметик – остальное	0,3...0,6
Порошок медный электролитический - 50, герметик - остальное

Составы на основе анаэробных материалов приготавливают непосредстнснно перед употреблением путем тщательного перемешивания наполнителей с гсрметиком. Состав следует использовать в течение 1 ч.

Для обеспечения герметичности соединений эффективно применение полимерных герметизирующих материалов. Они могут быть неотверждающимися (жидкие уплотняющие материалы типа ГИПК и уплотнительные замазки, например, У-20А и т.д.) и отверждающимися (герметики типа "Эласто-сил" и др.). Первые применяют обычно в сочетании с твердыми традиционными прокладками, вторые – взамен твердых. "Эластосил 137-83" и компаунд КЛТ-75 можно использовать при неплоскостности соединяемых поверхностей до 0,8мм.

Технологический процесс включает очистку поверхностей сопрягаемых деталей от старых прокладок, зачистку, обезжиривание поверхностей ацетоном, нанесение герметика и сборку соединения.

Герметик "Эластосил 137-83" и компаунд КЛТ-75Т наносят на одну из подго-ювленных деталей ровным слоем толщиной 1...3 мм (взамен твердых прокладок). Сборку соединений после нанесения герметика производят в течение 20 мин, отверждение — при комнатной температуре в течение 6 ч.

Герметики ГИПК-242 и ГИПК-244 разогревают до 80°С, наносят на одну из деталей, устанавливают твердую прокладку, на нее вновь наносят слой герметика и собирают соединение. Эти герметики можно использовать и без твердых прокладок при зазоре до 0,15 мм.

Появляющиеся при сборке подтеки в соединении должны быть удалены 1ампоном, смоченным ацетоном. Трещины, пробоины и обрывы трубопроводов устраняют следующим образом. Зачищают и обезжиривают поврежденный участок трубы, наносят на него эпоксидный состав А. Затем наносят состав на одну из сторон стеклоткани и наматывают ее в два-три слоя на поврежденный участок. На стеклоткань вновь наносят эпоксидный состав А и отверждают его.