3.4 Последовательность операций технологического процесса. Выбор оборудования, режущего и измерительного инструментов
Восстановление детали «Нажимной диск сцепления» производим в следующем порядке:
Операция 005 – демонтаж сцепления с двигателя
Оборудование: набор ключей ГОСТ25604-83, Подъемник ГОСТ8567-90.
Операция 010 – разборка механизма сцепления
Оборудование- набор ключей ГОСТ25604-83.
Операция 015 – мойка
Оборудование – Ванна, керосин, кисть.
Операция 020– диагностика нажимного диска сцепления
Оборудование – набор ключей ГОСТ25604-83.
Измерительный инструмент- Шц-0,1-166, ГОСТ 160-88.
Операция 025 – токарная обработка нажимного диска сцепления
Оборудование– токарный станок 1616, ГОСТ 440-57.
Приспособление –токарное.
Режущий инструмент-резец проходной ВК-6, ГОСТ 18879-73.
Измерительный инструмент- ШЦ-0,1-166, ГОСТ 160-88.
Операция 030 – контроль точности размера
Измерительный инструмент-ШЦ-0,1-166.
Операция 035 – статическая балансировка нажимного и ведомого диска
Оборудование–балансировочный стенд ВМ 1000, ГОСТ 20076-89.
Приспособление – специальное.
Операция 040 – замена центральной диафрагменной пружины
Оборудование– набор ключей ГОСТ25604-83.
.
Операция 045 – установка сцепления на маховик
Оборудование– набор ключей ГОСТ25604-83,динамометрический ключ
ГОСТ 16350-80.
Для механической обработки нажимного диска выберем токарно-винторезный станок 1616.
Параметры и технические характеристики станков следующие:
- высота центров -160;
- наибольшее расстояние между центрами, мм-750;
- наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм;
над суппортом-175
над станиной - 320
- диаметр отверстия в шпинделе,мм-30;
- скорость шпинделя, об/мин-12;
- пределы продольной подачи суппорта за один оборот, мм-0,06-3,36;
- мощность основного электродвигателя, кВт-4,5.
3.5 Расчет припусков
После назначения последовательности операции и выбора базовых поверхностей необходимо сделать расчет размеров заготовки для изготовления или восстановления детали. Слой снимаемого металла является важным вопросом с точки зрения качества обработки и себестоимости ремонта.
При этом различают промежуточный припуск – слой металла, необходимый для выполнения технологического перехода. Общий припуск – выбирается с помощью справочных таблиц.
Рассчитываем общий припуск для токарных обработок операций 0,5, 1 h, мм по формуле
h = Dзаг – Dдет (3)
где D заг – диаметр заготовки, мм;
D дет – диаметр готовой детали, мм
h = 352 – 351=1
3.6 Расчет режимов обработки и норм времени
Определяем глубину резания t, мм по формуле
t=h (4)
t=1
Определяем число проходов i, ед
i=
(5)
i=
Определяем подачу на один оборот фрезы S=0,10 мин/об.
Расcчитываем скорость резания ʋ, м/мин по формуле
,
(6)
где Сv – постоянная величина, зависящая от условий обработки, 292;
T- среднее значение периода стойкости, мин;
t- глубина резания, мм;
S - подача , мм/об;
q, m, y, x - показатели степени, x=0.15, y=0.45, m=0,20;
Kv-общий поправочный коэффициент на скорость резания
,
(7)
где Кm-коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого металла, 0,94;
Kn- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, 0,85;
Ku- коэффициент, учитывающий инструментальный материал, 1,15
,
Рассчитываем число оборотов шпинделя, соответствующее найденной скорости резания n, об/мин по формуле
,
(8)
Корректируем число оборотов шпинделя по данным станка и устанавливаем действительное число оборотов -nдейст, об/мин принимаем по паспорту станка nдейст=1380, об/мин.
Рассчитываем действительную скорость резания ʋдейст, м/мин по формуле
(9)
Рассчитываем силу резания при точении РZ, кг по формуле
,
(10)
где t- глубина резания, мм;
КР- общий поправочный коэффициент на силу резания при точении;
–действительная
скорость резания;
S-паспортная значения подачи ;
Cр-постоянный коэффициент, 92;
n, y, x - показатели степени, x=1,0, y=0.75, n =0,06.
(11)
где
–поправочный коэффициент,
;
,
,
–коэффициент учитывающий влияние
параметра резца, соответственно 0,94,
1,25, 1
,
*1,4=355=35
Рассчитываем мощность потребную на резание Nрез , кВт по формуле
(12)
где
-тангенциальная
сила резания, кг;
-действительная
скорость резания
Рассчитываем
мощность электродвигателя станка
,
кВт по формуле
(13)
где -мощность электродвигателя станка;
-мощность,
потребная на резание;
n-коэффициент полезного действия станка, ɳ=0,75
=0.04/0,8=0.05
Для осуществления процесса резания проверяем соотношение
0.05 ≤ 4.5
Рассчитываем момент сопротивления резанию Мср, кН/м по формуле
(14)
где Pz-реакция тангенциальной составляющей силы резания, кг;
D-диаметр заготовки, мм
Рассчитываем достаточность вращающего момента шпинделя станка Мвр, кН/м по формуле
,
(15)
где
-мощность
на шпинделе станка, кВт
Для осуществления процесса резания проверяем соотношение
20 ≥ 0.7
Рассчитываем коэффициент использования станка по мощности ,К по формуле
K=
,
(16)
где -мощность потребная на резание;
-действительно
мощность электродвигателя станка, кВт
K=
Рассчитываем время при точении То, мин по формуле
,
(17)
где L-величина пути инструмента в направлении подачи, 9600 мм;
i-число проходов шпинделя в минуту;
n-величина подачи за один оборот;
S -подача , мм/об
