Введение
Цель курсовой работы – произвести расчет технико-экономических показателей по заданному технологическому процессу обработки детали «штуцер» с целью определения эффективного с экономической точки зрения варианта технологического процесса. В работе производится сравнение двух вариантов: базового и проектируемого (конкурирующего). В проектируемом варианте две из операций с ручным управлением заменена на операцию, выполняемую на станке с ЧПУ.
В первой части рассматриваются вопросы, связанные с организацией производства: определяется количество оборудования, численность рабочих, их разряд и производительность труда.
Во второй части рассматриваются вопросы по организации рабочих мест, обслуживанию и ремонту оборудования, обеспечению техники безопасности на рабочем месте.
Экономическая часть содержит расчеты по определению расхода и стоимости основных материалов, фонда заработной платы производственных рабочих, а так же расчет полной калькуляции себестоимости детали-представителя.
В результирующей части производится расчет экономической эффективности проектируемого технологического процесса определяется путем экономического сравнения выбранного варианта технологического процесса с базовым вариантом.
При оценке эффективности соизмерение разновременных показателей: капитальных вложений и себестоимости механической обработки осуществляется методом дисконтирования.
В заключении составляется сводная таблица технико-экономических показателей работы производственного подразделения.
I производственные расчеты
1.1. Расчет приведенного выпуска деталей, годового объема выпуска деталей-представителей, количества наименований технологически-однородных деталей, обрабатываемых на участке. Расчет партии запуска, норм штучно-калькуляционного времени и расценок
1. Годовой (объем) приведенный выпуск деталей Nnp, это условное количество типовых деталей, трудоемкость обработки которых равна трудоемкости всех деталей, закрепленных за участком, и который обеспечивает полную загрузку рабочих мест на участке. Он определяется исходя их производственной мощности участка и наиболее рационального использования оборудования по формуле:
,
шт. (1)
где
МГ – годовая производственная мощность, в шт.;
К3– коэффициент использования рабочего места при полной загрузке участка (0,80 – 0,85), характеризует достаточно полное использование оборудование и наличие необходимого резерва времени;
tшт.м. – норма штучного времени на ведущей операции для детали-представителя. В качестве ведущей операции принимается операция с наименьшей номой времени. В отдельных случаях является целесообразным объединение операций небольшой длительности (менее минуты) выполняемых на станках одной модели;
α – коэффициент допустимых потерь рабочего времени на переналадку оборудования: для серийного производства он равен от 0,05 до 0,08;
Fд – действительный фонд времени работы оборудования за год в часах. Принимается равным 3948 часов;
Ведущая операция 015 Сверлильная:
Принимаем Nnр = 70000(шт.)
2. Годовой объем выпуска детали – представителя Nгод определяется в пределах:
(2)
где
Кз.о.– коэффициент закрепления операций (согласно ГОСТ 3.1108-74 для среднесерийного производства 10…200
Принимаем Nгод = 6000 (шт)
3. Количество наименований деталей mд, обрабатываемых на участке рассчитывается по формуле:
(3)
Обозначения прежние.
При равномерном в течение года выпуске продукции и закрепление за каждым рабочим местом одной операции Кз.о = mд
В данном случае mд находится в пределах величины Кз.о = 10…20 для среднесерийного производства, что соответствует заданию.
4. Определение количества деталей в партии
Минимальное число деталей в партии Пз определяется по формуле:
,
шт. (4)
где:
tпз– подготовительно-заключительное время на ведущей операции.
Принимаем Пз= 200 шт.
Принятое Пз= 200 (шт.) близко к расчетному значению и кратно годовому выпуску :
5. Норма штучно-калькуляционного времени tшт.к на операции определяется по формуле:
,
мин. (5)
Пример расчета приводим по операции 005:
6. Сдельная расценка на операцию рассчитывается по формуле:
,
руб. (6)
где
– часовая тарифная ставка соответствующего
разряда работы, руб.
Пример расчета приводим по операции 005
При расчете сдельных расценок для операций выполняемых на станках с ЧПУ, учитывается понижающий коэффициент многостаночного обслуживания в соответствии с количеством станков, облаживаемых рабочим одновременно. В данном технологическом процессе принимаем, что один рабочий обслуживает два станка с ЧПУ, поэтому понижающий коэффициент составит 0,65 [10, с. 8]
Расчеты по остальным операциям проводим аналогично. Данные расчетов сводим в таблицу 1.
Таблица 1 – Нормы штучно-калькуляционного времени и расценки по операциям
№ опер. |
tшт мин |
tпз мин |
Пз шт |
tшт.к мин |
Разряд работ |
Счас руб. |
Rсд руб. |
005 |
6,3 |
21 |
200 |
6,41 |
3 |
85,903 |
9,18 |
010 |
5,5 |
19 |
5,59 |
2 |
75,904 |
7,07 |
|
015 |
4.1 |
33 |
4,27 |
6 |
115,475 |
5,25 |
|
025 |
2,7 |
21 |
2,81 |
6 |
123,557 |
5,79 |
|
030 |
5,1 |
10 |
|
5,20 |
4 |
96,888 |
8,40 |
Итого |
23,7 |
- |
|
24,28 |
- |
- |
35,69 |
Итого трудоемкость детали:
,
н/ч (7)
где
mоп – количество операций по технологическому процессу
Общая трудоемкость годового приведенного выпуска детали:
,
н/ч (8)
