Тема лекции 5 : Ремонт поршневых компрессоров и насосов

Ремонт поршневых компрессоров

Компрессорная установка состоит из компрессора, электродвигателя или контрпривода, состоящего из приводного вала со шкивом клиноременной передачи и шинно-пневматической муфтой, смонтированных на общей раме. Компрессоры нагнетают сжатый воздух в воздухосборник, оборудованный предохранительным клапаном и манометром. Управление компрессорной станцией осуществляется автоматически при помощи регулятора давления и электропневматического вентиля через переключательный клапан соединяется с вертлюжком шинно-пневматической муфты привода компрессора. Для ручного включения компрессора предусмотрен двухклапанный кран.

Краны должны ремонтировать в мастерских. При ремонте могут быть заменены конические резинки и бронзовые втулки клапанов, а также паропитовая прокладка нижней крышки. Втулки клапанов устанавливают па прессовой посадке. Утечка воздуха через посадочное сопряжение втулкиле допускается. В некоторых втулках необходимо согласно чертежу сверлить отверстия, образующие каналы. После сверления втулки должны быть притерт к клапанам. Зазор между клапаном и втулкой после притирки должен быть в пределах 0,005-0,01. После смены конической резинки клапана ее поджимают гайкой до получения заданного чертежом размера от края резинки до шарика, одновременно контролируя ее наружный диаметр.

Для проверки прилегания резинки в гнезде ее рабочую поверхность нужно окрасить мелом, ввести клапан во втулку, посадить его легким ударом и осторожно вынуть. Если на резинке остался не кольцевой след, необходимо проверить, не искривился ли клапан. Искривленный клапан необходимо осторожно выправить и вновь проверить прилегание.

При смене прокладки нижней крышки нужно обратить внимание на качество ее вырубки. Прокладка должна быть сделана из качественного паронита, не должна расслаиваться и крошиться. На поверхности паронита не допускается наличие посторонних включений. Неприлегание прокладки или хотя бы части ее поверхности к крышке приведет к отказу крана в работе, так как сжатый воздух будет прорываться через неплотности в закрытые клапанами отверстия. После постановки прокладки на сурике (с обеих сторон) кран должен быть просушен.

Зазор между шариками клапанов и кулачковым диском должен регулироваться после окончательной сборки кулачкового диска с верхним фланцем. При неподжатом клапане зазор должен быть в пределах 1-2 мм. Изменение величины зазора может быть достигнуто за счет бумажных прокладок между фланцем и корпусом. Зазор контролируют через отверстие в корпусе.

После ремонта кран должен быть испытан на герметичность. Плотность притирки втулки клапанов проверяют при снятом верхнем фланце. Ниппель для подвода воздуха присоединяют к воздушной магистрали с давлением 8—9 кгс/см2 через вентиль. При нажатом вручную клапане воздух, вытекающий вверх через притертую поверхность, не должен гасить спичку, находящуюся у среза бронзовой втулки. После установки верхнего фланца надо проверить работу конической резинки. Для этого отводящий шланг погружают в сосуд с водой и ставят рукоятку в среднее положение. Отсутствие пузырьков свидетельствует о хорошей герметичности резинки. Герметичность атмосферного клапана проверяют, устанавливая рукоятку в положение «включено» и пережимая отводящий шланг. При этом через атмосферное отверстие не должен проходить воздух, что проверяется намыливанием. Допускается образование мыльного пузыря и удержание его не менее 5 с.

Ремонт регулятора давления сводится к его регулировке, замене резиновой мембраны, зачистке или замене контактов и ремонту рычажного механизма.

При замене резиновой мембраны во избежание прилипания к металлу необходимо подкладывать с обеих ее сторон парафинированную бумагу. Мембрану нужно устанавливать при выключенных контактах и при этом следить за тем, чтобы на мембрану не попадало масло. Винты крепления штуцера необходимо затягивать до отказа.

Рисунок 1. Компрессор:

1 - узел вентилятора; 2 - корпус; 3 - коленчатый вал в сборе.

По окончании сборки регулятора производится его наладка, которая сводится к раздельной регулировке давления включения и выключения.

Давление выключения регулируется вращением винта. При вращении винта по часовой стрелке давление выключения уменьшается, а при вращении против часовой стрелки увеличивается. После установки давления выключения (0,8—0,9 МПа) головку винта пломбируют.

Давление включения регулируют по перепаду давлений, который представляет собой разницу величин давлений выключения и включения. Перепад снижается при уменьшении раствора контактов и регулируется вращением винта-упора.

Ремонт автоматических устройств управления компрессором

Ремонт регулятора давления сводится к его регулировке, замене резиновой мембраны, зачистке или замене контактов рычажного механизма.

При замене резиновой мембраны во избежание ее прилипания к металлу необходимо обкладывать ее с обеих сторон парафинированной бумагой. Мембрану нужно устанавливать при выключенных контактах, при этом следить за тем, чтобы на мембрану не попадало масло. Винты крепления штуцера необходимо затягивать до отказа.

По окончании сборки регулятора приступают к его наладке,, которая сводится к раздельной регулировке на давления включения и выключения.

Давление выключения регулируется вращением винта. При вращении винта по часовой стрелке давление выключения уменьшается, а при вращении против часовой стрелки увеличивается. После установки давления включения (0,8—0,9 МПа) головку винта пломбируют.

Давление включения регулируют по перепаду давлений выключения и включения. Перепад снижается при уменьшении раствора контактов и регулируется вращением винта-упора.

При ремонте регулятора давления необходимо обращать особое внимание на работу контактов. После регулировки регулятора проверяют величину контактного давления (усилия прижатия контактов друг к другу). Контактное давление проверяют протягиванием тонкой латунной ленты, зажатой между контактами. Усилие протягивания должно быть в пределах 15—25 Н.

Ремонт механических частей электропневматического вентиля и разгрузочных устройств в основном сводится к притирке клапанов, замене уплотнений и промывке деталей.

Ремонт поршневых насосов

Высокое давление нагнетания и наличие абразивных частиц в перекачиваемой жидкости вызывают интенсивный износ гидравлической части поршневого насоса, приводная же часть насоса изнашивается вследствие больших динамических нагрузок.

При текущем ремонте проводятся следующие работы.

1. Проверка и подтяжка всех болтовых соединений.

2. Замена быстроизнашивающихся деталей: цилиндровых втулок, поршней, штоков, клапанов, седел и клапанных пружин. Для смены этих деталей снимают крышки гидравлической коробки, вытаскивают клапаны и вывинчивают шток с поршнем, вы-прессовывают специальным приспособлением втулку. Седла клапанов выпрессовывают с помощью съемников.

3. Замена уилотнительных манжет цилиндровых крышек, крышек клапанов, уплотнений штоков, уплотнений цилипчровых втулок и надставок штоков.

4. Проверка состояния и регулировка направляющих и накладок крейцкопфа.

5. Проверка состояния надставок штока и их крепления со штоком.

6. Проверка приводного шкива и регулировка натяжения ремней.

7. Замена баллонов и промывка фильтров воздушных колпаков.

8. Смазка всех подшипников не реже одного раза в неделю. Проверка щупом уровня смазки в картере и доливка масла. Смена масла производится не реже одного раза в 3 мес, а также после окончания бурения скважины. В среднем ремонтный цикл для насосов составляет 24 мес, а межремонтный период - 8 мес работы.

При текущем ремонте в дополнение к перечисленным работам проверяют и регулируют подшипники кривошипного и трансмиссионного валов, заменяют изношенные корпуса сальников, пальцы, втулки, направляющие и накладки крейцкопфа, а также надставки штока.

Разборку насоса при капитальном ремонте начинают с гидравлической части.

После этого приступают к разборке воздушных компенсаторов. Перед разборкой компенсаторов спускают воздух из колпаков, для чего вначале открывают игольчатые вентили, а затем вывинчивают контрольные пробки. До этого разбирать компенсаторы запрещается, так как сжатый воздух может сбросить колпак п травмировать рабочих. Затем отвинчивают гайки крепления фланцев колпаков к тройнику и снимают колпаки, резиновые баллоны и перфорированные трубы.

После окончания разборки гидравлической части приступают к разборке приводной части насоса.

После этого приступают к разборке узлов приводной части насоса.

С трансмиссионного вала с помощью винтового съемника спрессовывают роликовые подшипники. С крейцкопфа снимают накладки. После промывки узлов и деталей их разбраковывают н составляют дефектную ведомость.

Замене подлежат все подшипники и стаканы, шестерни и зубчатое колесо редуктора, а также все уплотнения. Гидравлическую коробку либо заменяют, либо восстанавливают. Основными дефектами гидравлических коробок являются: нарушение уплотнительных поверхностей в местах уплотнений цилиндровых сменных втулок и седел клапанов, трещины в корпусе цилиндра, а также слом шпилек для кропления крышек

Сборка насоса производится в последовательности, обратной разборке. Вначале производят сборку узлов. Изношенные подшипники заменяют новыми. Важной операцией является регулировка осевого люфта в конических роликовых подшипниках трансмиссионного вала.

Осевой люфт подшипников на пальце кривошипа регулируют набором прокладок между торцом пальца и упорной шайбой. При этом толщина набора прокладок подбирается на 0,15— 0,25 мм больше замеренного зазора при отсутствии осевого люфта у подшипников. Увеличенный зазор между крейцкопфом и направляющими устраняют установкой прокладок между корпусом крейцкопфа и накладками, либо заменяют накладки. Собранный крейцкопф должен свободно перемещаться в направляющих без заеданий и ударов. Изношенные бронзовые втулки шатунов выпрессовывают и устанавливают новые, которые должны быть пришабрены по пальцу крейцкопфа.

При сборке гидравлической части насоса обращается особое внимание на чистоту сопрягаемых поверхностей и плотность их прилегания. Совершенно недопустимы местные зазоры любой величины, через которые может проникнуть жидкость. Они являются основной причиной абразивного размыва деталей.

Прилегание конической поверхности седла клапана к сопрягаемой поверхности гнезда клапанной коробки проверяется на краску и должно представлять собой сплошное кольцо шириной не менее 15 мм. Прилегание конических поверхностей штока и поршня должно быть сплошным по кольцу и занимать не менее 60% поверхности конуса.

После сборки насос прокручивается вручную за шкив на один ход поршня для того, чтобы убедиться, что кривошипношатупный механизм свободно вращается, без заеданий и скрежета.

Обкатку производят на воде на испытательном стенде, причем насос должен быть снабжен втулкой наименьшего диаметра. Сначала в течение 20 -30 мин насос работает без давления, затем 20- 30 мин при давлении, равном половине от поминального для данной втулки, и в конце при номинальном давлении в течение 1 ч.

При испытании измеряют число двойных ходов, действительную подачу насоса, давление всасывания и нагнетания, подводимую мощность, а также снимают индикаторную диаграмму. По полученным данным подсчитывают полезный напор насоса, гидравлическую и индикаторную мощности. Все это позволяет определить коэффициент подачи; механический и индикаторный к. п. д. насоса, а по ним судить о качестве проведенного ремонта.

Литература : 2 осн. [146-169]

Контрольные вопросы:

1. Особенности ремонта узлов системы пневматического управления буровых установок.

2. Основные требования по техническому обслуживанию и ремонту компрессоров.

3. Ремонт компрессорных установок.

4. Ремонт автоматических устройств управления компрессором.

5. Ремонт механических частей электропневматического вентиля и разгрузочных устройств.

6. Особенности ремонта насосов.

7. Основные неисправности поршневых насосов и способы их устранения.

8. Последовательность сборки и разборки насосов.

9. Работы, производимые при текущем ремонте насосов.

10. Работы, производимые при капитальном ремонте насосов.

Тема лекции 6 :Ремонт фонтанной арматуры

Ремонт фонтанной арматуры

Фонтанная арматура целиком должна подвергаться пери­одической ревизии независимо от того, наблюдались ли неисправ­ности в процессе эксплуатации или она работала надежно. Реви­зия и ремонт арматуры производятся в мастерских, для чего ее разбирают на отдельные узлы и детали. Разборка фланцевой арма­туры- не представляет затруднений, так как болты, скрепляющие фланцы, отвинчиваются сравнительно легко. Болты с забитыми резьбами могут быть срезаны. Большие трудности вызывает раз­борка резьбовой арматуры. Отвинчивают ее либо вручную двумя цепными ключами, либо с помощью лебедки, оцинкованный канат которой крепят к плечу шарнирного ключа, применяемого для бурильных труб. Канат проходит через направляющий ролик аналогично тому, как это делалось при разборке турбобура . Но фонтанную елку не кладут на подставки, а крепят болтами фланцы крышек резьбовых задвижек к фланцу упора. Упор состоит из крестовика, навинченного на муфту трубы, кото­рая прочно заделана в бетонном основании с таким расчетом, чтобы верхний фланец крестовика находился на высоте 0,7 м от пола. Отверстия в верхнем фланце просверлены так, что позволяют крепить арматуры разных типоразмеров. Боковые отводы кресто­вика служат поддержкой для ремонтируемых задвижек, которые привинчивают к отводам при помощи коротких патрубков. После разборки фонтанной елки моют и осматривают отдельные детали. Детали с трещинами, промывами и с сильно утонченными стенками в результате эрозии выбраковывают.

Наиболее сложные детали для ремонта — задвижки. Прежде всего проверяют легкость открывания и закрывания задвижек. Затем разбирают крышку, извлекают маховик вместе со штоком (шпинделем) и запорным органом, клином, плашками, клапаном или пробкой) и проверяют состояние уплотняющих поверхностей. Многие задвижки на протяжении всего межремонтного периода находятся в одном и том же положении (открыты или закрыты). При работе таких задвижек без пропусков достаточно визуального осмотра деталей перед сборкой и замены сальников. Если на уплотнительных поверхностях имеются изношенные участки, их шли­фуют. Износ глубиной до 0,1 мм ликвидируют притиркой, которую производят с помощью паст. Различают грубую, среднюю и тонкую пасты. Тонкой пастой завершают притирку. Качество притирки определяют испытанием «на краску». Износ дефектных задвижек устанавливают обмером и восстанавливают наплавкой с после­дующей механической обработкой для получения первоначальных размеров и чистоты поверхности. Так ремонтируют запорное устройство и корпус.

Уплотняющие поверхности перед сборкой притирают. Часто запорные устройства бывают изношены настолько, что их заменяют новыми. Шпиндели контролируют на прямолинейность и годность резьбы. Резьба должна быть полной, чистой и не забитой. Если верхний конец — квадрат — свернут, необходимо запилить но­вый. Резьбы деталей задвижки восстанавливают описанными выше методами. Отремонтированные и частично вновь изготовленные детали после пригонки отдельных узлов собирают в порядке, обратном разборке. Собранную задвижку подвергают гидравличе­скому испытанию на пробное давление, равное удвоенному рабо­чему давлению. Пробное давление создают ручным гидравлическим прессом.

Фонтанную елку собирают на стенде, который использовали при разборке. Резьбы перед свинчиванием покрывают графитной смазкой. Особое внимание следует уделять сборке уплотняющих колец и прокладок. Болтовые соединения должны затягивать в строгом соответствии с правилами, описанными в разделе сборки резьбовых соединений. После сборки фонтанную арматуру шабло­нируют и опрессовывают удвоенным рабочим давлением в течение 30 мин, проверяя герметичность всех соединений. Запотевание и утечки не допускаются. Опрессовочной жидкocтью_используются вод­ный раствор ингибиторов коррозии, например 5%-ный раствор хромпика. Фонтанную елку, прошедшую испытание, продувают сжатым воздухом для удаления влаги, окрашивают ее наружную поверхность эмалью после грунтовки и консервируют консистент­ной смазкой

Ремонт оборудования для компрессорной эксплуатации скважин

На основе изучения режима эксплуатации газомотокомпрес­соров рекомендуются следующие сроки проведения планово-предупредительных ремонтов.

Технический осмотр — через 250-350 ч работы.

1. Ревизия — через 1500-2000 ч работы.

2. Текущий мелкий ремонт — после 4000 ч работы.

3. Капитальный ремонт — после 30-40 тыс. ч работы.

От указанных сроков допускаются отступления, поскольку в каждом отдельном случае они зависят от продолжительности работы машины, степени нагрузки, качества употребляемого масла, воды и топлива, технического состояния машины, а также квалификации обслуживающего персонала компрессорной станции.

Для уточнения сроков проведения ремонтов необходимо систе­матически вести журнал работы каждой машины, в котором под­робно указывать состояние каждого агрегата и узла через опре­деленные промежутки времени. По этим записям можно опре­делить рациональную периодичность осмотров и ремонтов.

При техническом осмотре выполняют следующие работы:

1) вскрытие люков и проверка степени нагрева трущихся поверхностей на ощупь рукой;

2) проверку крепления движущихся и вращающихся деталей и узлов кривошипно-шатунного механизма:

а) рамовых и мотылевых подшипников;

б) противовесов;

в) пальцев крейцкопфа;

г) вставок поршней цилиндров двигателей;

д) пальцев к прицепным шатунам;

е) маховика;

3. проверку натяжения цени привода масляного насоса;

4. проверку фундамента и затяжки гаек фундаментных болтов;

5)проверку зазоров между ударником рычага и колпачком газовпускного клапана;

6. проверку свечей и магнето, зачистку, электродов и регули-ровку зазоров между электродами свечей и прерывателями меха­низмов магнето; ,

7. чистку и промывку фильтров масла грубой и тонкой очистки, промывку обратных клапанов цилиндров продувочных насосов;

проверку воздушного фильтра, добавление масла в него до нормального уровня;

9) проверку поступления масла от лубрикатов к трущимся поверхностям;

10) проверку уровня масла в раме и в выносном подшипнике;

11) устранение течи масла, воды, пропусков газа и воздуха на газомотокомпрессоре и трубопроводах;

12) устранение всех дефектов, выявленных при техническом осмотре.

При ревизии выполняют все работы, указанные в правилах технического осмотра, а также дополнительно следующие работы:

1) проверку расхождения щек коленчатого вала;

2. проверку зазоров кривошипно-шатунного механизма, зазо­ров в подшипниках пальцев крейцкопфа и пальцев прицепных шатунов;

3. вскрытие двух-трех цилиндров двигателя и одного-двух цилиндров компрессоров для проверки состояния цилиндров, крышек и поршней.

Состояние зеркала остальных цилиндров проверяются через клапанные отверстия цилиндров;

4) притирку пусковых и газовпускных клапанов;

5. осмотр и чистку клапанов цилиндров компрессора и ци­линдров продувочных насосов;

6. проверку крепления поршня цилинд^акдродувоздюго насоса и башмаков крейцкопфа;

7. снятие оттисков вредных пространств цилиндров компрес­сора;

8. полную проверку системы зажигания;

9. устранение всех дефектов, выявленных при ревизии

При текущем ремонте производят частичную разборку агре­гата, проверку узлов и деталей, восстановление и замену изно­шенных деталей. Кроме работ, предусмотренных ревизией, осуще­ствляют:

1. очистку от нагара выхлопных и продувочных окон, поршней и крышек цилиндров двигателей;

2. проверку зазоров и при необходимости перетяжку рамовых подшипников;

3. проверку зазоров и перетяжку мотылевых подшипников;

4. проверку воздухораспределителя, зазоров в зацеплениях шестерен;

5. проверку работы насосных элементов лубрикаторов;

6. смену масла в раме;

7. проверку контрольно-измерительных приборов;

8) устранение всех дефектов, тзыявленных при текущем ремонте.

Капитальный ремонт. Срок этого ремонта определяется исходя из условий эксплуатации газомотокомпрессора, с учетом предыду­щих ремонтов, фактического технического состояния машины и износа ее деталей и узлов.

Капитальный ремонт может быть начат только после тщатель­ного обследования состояния машины.

При капитальном ремонте производят следующие работы:

1. опиловку или проточку шеек коленчатого вала для устране­ния конусности, овальности, задиров или при необходимости замены коленчатого вала;

2. замену или перезаливку вкладышей рамовых и кривошипных подшипников;

3) переукладку коленчатого вала;

4) замену цилиндров, поршней или расточку цилиндров с заме- ной поршней двигателя и компрессора;

5) замену приводных звездочек шестерен и цепей;

6) в случае необходимости удаление части фундамента и под- заливку фундаментной рамы, заново.

При капитальном ремонте газомотокомпрессор полностью разбирают и производят замену изношенных- деталей и узлов.

В результате капитального ремонта должны быть полностью восстановлены номинальная мощность, экономичность и произво­дительность газомотокомпрессора

Восстанавливать или заменять детали следует при из носах, превышающих' предельные величины, оговариваемые заводом-изготовителем

Литература : 2,3 осн.

Контрольные вопросы:

1. Особенности ремонта фонтанной арматуры.

2. Где производится ревизия и ремонт фонтанной арматуры.

3. Какие наиболее сложные детали фонтанной арматуры.

4. Как производится разбрка и сборка задвижек.

5. Где производится сборка фонтанной елки.

6. Особенности ремонта оборудования для компрессорной эксплуатации скважин.

Тема лекции 7 : Ремонт станков качалок

Работоспособность станков-качалок в значительной степени зависит от своевременного проведения ремонта. С этой целью необходимо осматривать станки-качалки и выявленные дефекты устранять.

Проводить своевременный ремонт, предусмотренный графиком планово-предупредительных работ, включающим периодические осмотры, техническое обслуживание, а также текущий, средний и капитальный ремонты.

Периодические осмотры осуществляются ежедневно, техническое обслуживание — через 720 ч, текущий ремонт — через 2160 ч и капитальный — через 44 000 ч работы станка-качалки.

Текущий ремонт производится ремонтными бригадами НГДУво время остановки скважины для ремонта. По мере необходимости заменяются отдельные детали и узлы, пришедшие в негод-

ность в процессе эксплуатации (крепежные детали, клиновые ремни, канатные подвески или плашки, пальцы кривошипов), смазываются подшипники, шарнирные соединения и ходовые винты.

Средний ремонт включает: замену клиновых ремней, каната, канатной подвески или плашек, деталей нижней головки шатуна, пальцев кривошипов; смазку узлов подшипников, шарнирных со-единений и ходовых винтов; смену нижних головок шатунов в сборе с пальцами кривошипа, ходовых винтов; ремонт и смену шатунов, устраневде смещения осей кривошипов; смену деталей защелки поворотной головки балансира, пальца поворотной голов-ки, скоб опоры балансира; замену деталей тормоза, электродви-гателя и изношенных шкивов; смену прокладок и уплотнений ре-дукторов; исправление шпоночных пазов валов, зачистку зубьев шестерен редуктора и, по необходимости, смену зубчатых колес. Капитальный ремонт предусматривает полную разборку узлов и их ремонт. Вышедшие из строя детали и узлы восстанавливают или заменяют; полностью разбирается и ремонтируется редуктор. После капитального ремонта станки-качалки приобретают свои первоначальные паспортные данные. Сроки между капитальными ремонтами устанавливаются по графику планово-предупредительной работы.

При обслуживании и ремонте станков-качалок в промысловых условиях широко применяются специальные агрегаты - Азинмаш-48, АНР-1 .

Приспособления, применяемые при ремонте станков качалок

Для обеспечения бесперебойной и безаварийной работы станков-качалок необходимы систематический уход и надзор за ними, своевременный ремонт или замена изношенных деталей и узлов. Ремонт и обслуживание станков-качалок — трудоемкий процесс.

Рисунок 2. Универсальный съемник:

1- винт; 2- траверса; 3- упор; 4 – гайка; 5- кривошип станка качалки; 6- извлекаемая втулка;

Для облегчения условий труда при ремонте и обслуживании станков-качалок применяются различные устройства и приспособления. Для смазки станков-качалок разработан агрегат Азинмаш-48' .

Универсальный съемник, разработанный во ВНИИТБ, предназначен для снятия пальца кривошипа, втулок, шкива и кривошипа (рис. 2). Он состоит из винта, пропущенного через траверсу, один конец оканчивается утолщенной цилиндрической частью с радиальными отверстиями под пруток для свинчивания и развинчивания, а другой конец навинчивается на кольцо с насеченной поверхностью с одной стороны (сменное). Траверса прямоугольного сечения с прорезями имеет посередине отверстие под резьбу винта. С обеих сторон траверсы в прорези нарезаннымш концами пропущены упоры, фиксируемые гайками. По бокам траверсы в плоскости, перпендикулярной прорези, под болты имеются приливы с наклонно-ласточкообразными пазами, в которых имеются сухари.

Усилие, прикладываемое к рукоятке винта съемника, не более 0,3 кН. Осевое усилие, развиваемое съемником, составляет 20 кН,масса - 8 кг. Принцип действия универсального съемника заключается в следующем.

1. Извлечение пальца кривошипа. На траверсу навинчивают винт, устройство вставляют в паз под гайки пальца кривошипа. Сухари разводятся и упираются в стенки паза, а торец винта упирается в торец пальца. Вращением винта затягивают клинообразные сухари и надавливанием на палец извлекают его.

2. При извлечении втулок из отверстий пальца (см. рис. 2) траверсу поднимают до упора в головку винта, упоры упираются в корпус кривошипа. Қольцо сначала снимают с винта, который пропускагот в отверстие извлекае-мой втулки. После этого с другой стороны кривошипа на винт навинчивают кольцо, которое, упершись в торец извлекаемой втулки, достает ее при вращении винта.

3. При снятии шкива винт навинчен на траверсу и торцом упирается в вал электродвигателя. Упоры раздвинуты в обе стороны от винта по бокам траверсы и крючкообразными захватами упи-раются в края шкива. При вращении винта упоры стягивают с вала шкив электродвигателя.

4. Для снятия кривошипа предварительно снимают дифферен-циальную стяжку кривошипа, затем съемник фиксируют на кривошипе с таким расчетом, чтобы упор соприкасался с торцом вала редуктора. При вращении винта упор давит на вал и кривошип снимается.

5. Ключ для отворачивания гаек кривошипа станка-качалки (рис. 3), состоит из корпуса с внутренним шестигранным отверстием. По периметру корпуса расположены наружные зубцы основного храпового колеса. На цилиндрическую поверхность, образуемую наружной поверхностью зубцов храпового колеса, свободно насажена втулка с рукояткой, упирающаяся своим буртом в торцы зубцов. На. втулке имеется прилив, в котором расположена основная храповая собачка. В шестигранное отверстие корпуса вставляют сменный¹ вкладыш, фиксируемый винтом. На корпусе имеется небольшой венец, входящий в зацепление с собачкой. К крышке приварено плечо с овальной прорезью, куда вставляют упор. Полукольца упм раются в бурты крышки, фиксируя ее в осевом ңаправлении.

Ремонт узла траверсы станка-качалки заключав ется в замене или восстановлении износившихся деталей - втулок, пальцев верхней головки шатуна, серьги, оси серьги и подшипника. Изношенные втулки выпрессовывают из бобышек траверсьи и заменяют новыми. Запрессованную втулку обрабатывают разверткой до заданного размера сопряжения втулки с пальцем. Изношенные подшипники качения должны быть заменены. Корпус подшипника и ось восстанавливают наплавкой с последующей обработкой. Если это невозможно (чрезмерный износ), их бракуют и заменяют новыми. Трещины в сварных швах траверсы заваривают.

Рисунок. 3. Ключ для отворачивания гаек кривошипа станка-качалки:

1, 6- вннт; 2- вкладыш; 3 - храповик; 4 - хорпус ключа; 5 - крышка; 7 - фиксатор.

Сущность процесса восстановления наплавкой состоит в нанея сении на изношенную поверхность слоя металла путем расплавления присадочного материала на наплавляемой поверхности. Наиболее распространены ручная, газовая и электродуговая наплавки, а также наплавка электрической дугой под слоем флюса. Технологический процесс наплавки деталей станка-качалки состоит из следующих операций.

1. Подготовка поверхности детали под наплавку - очистка от окалины, ржавчины.

2. Наплавка изношенной поверхности.

3. Механическая обработка наплавленной поверхности деталей; Ремонт узла нижней головки шатуна. Наибольшему износу подвергаются разжимные втулки, палец нижней головки шатуна, подшипник качения. При неправильной посадке подшипника вырабатывается посадочное место в самой головке шатуна. При неправильной затяжке корончатой гайки пальца кривошипа (сильная затяжка или ослабление) происходит преждевременный износ и разрушение сменных втулок, шпоночного соединения. Слабая затяжка вызывает смещение продольной оси одного кривошипа относитедьно другого. Это нарушает правильную работу кривошипов — кривошипы работают рывками, что можетпри-вести к отрыву верхних головок шатунов. Для разборки узла крепления пальца с кривошипом применяют специальный универсальный съемник (см. рис. 2). Гайка пальца кривошипа отворачивается специальным ключом (см. рис. 3).

После разборки кривошипа необходимо отремонтировать шпоночное соединение. Если шпоночный паз на пальце кривошипа и в самом кривошипе значительно деформирован и ңевозможна пригонка шпонки, то тогда расширяется изношенный шпоночный паз и в соответствии с его размерами изготавливается новая шпонка. Рабочие поверхности как в шпоночном пазу, так и в самой шпонке должны быть тщательно пригнаны одна к другой по краске так, чтобы отпечаток сопряжения составлял не менее 70% от общей поверхности сопряжения. При фрезеровании нового паза и расширении старого необходимо, чтобіл смещение осей по длине шпоночного паза было не более 0,05—0,1 мм.

Ремонт балансира. В процессе эксплуатации возможны случаи деформации тела балансира. Балансир может быть изогнут. В таких случаях необходимы демонтаж и "правка. Подшипники опоры при значительном радиальном люфте заменяют новыми. Корпус подшипника при значительном износе необходимо восстанойить или заменить новым. Изношенные поверхности оси восстанавливают наплавкой. Посадка подшипников на ось осуществляется при помощи нагрева в специальной масляной ванне. При ремонте обязательно меняётся сальниковое уплотнение — войлочное кольцо.

Обслуживание узла клиноременной передачи. Ремонт узла клиноременной передачи проводится при необходимости замены шкивов.' При замене проверяют крепление шкивов на валу электродвигателя и редуктора, состояние натяжения ремней. Натяжение ремней проверяют нажатием на середину ветки с усилием Р = 50Н. Нормально натянутые ремни должны иметь стрелу прогиба верхней ветви не более 45 мм и не менее 18 мм. Рабочие поверхности ремней должны быть гладкими, без трещин, торчащих нитей и других дефектов. Ремни в комплекте не должны отличаться по длине более чем на 10 мм. Эксплуатация передачи с уменьшенным количеством ремней не допускается.

Валы редуктора и электродвигателя должны быть параллельными. Центровые линии каждого клиновидного ремня должны совпадать с касательной к окружности впадин на ведомом и ведущем шкивах.

Ремонт узла тормоза заключается в замене тормозных колодок и восстановлении шпоночного соединения тормозного шкива. Изношенные винты и гайки заменяют новыми.

Литература : 2,3 осн.

Контрольные вопросы:

1. Особенности ремонта станков качалок.

2. Через какой промежуток осуществляются периодические осмотры станков-качалок.

3. Через какой промежуток осуществляются техническое обслуживание станков-качалок 4. Через какой промежуток осуществляются текущий ремонт станков-качалок.

5. Через какой промежуток осуществляются капитальный ремонт станков-качалок.

6. Кем производится текущий ремонт станко-качалок.