1.9. Политика и процедура курса

1. Работы сдавать в указанные сроки

2. Студенты, не сдавшие работы, не допускаются к экзаменам.

3. Степень освоения учебных материалов проверяется тестами

4. Не опаздывать на занятия

5. Не пропускать занятия

6. Активно участвовать в учебном процессе.

7. Самостоятельно выполнять домашние задания

2 Содержание материалов курса

6-таблица

2.1 Тематический план курса

№ п/п	Наименование темы	Количество академических часов
		Лек	Прак	СРСП	СРС
1	2	3	4	5	6
1.	Система планово-предупредительного ремонта нефтепромыслового оборудования и структура ремонтных служб нефтепромысловых предприятий.	2		3	3

Продолжение таблицы

1	2	3			4	5	6
2.	Структура и длительность ремонтных циклов и межремонтных периодов. Организация оперативно-технического учета и отчетности. Порядок сдачи оборудования в ремонт..	2				3	3
3.	Способы организации основного производственного процесса нефтепромыслового оборудования. Организация вспомогательных производств	2			2	3	3
4.	Основные ремонтные нормативы. Технологические операции ремонта оборудования. Подготовительные работы перед ремонтом нефтепромыслового оборудования. Разборка машин.	2			2	3	3
5.	Ремонт поршневых компрессоров. Ремонт поршневых насосов.	2			4	3	3
6.	Ремонт фонтанной арматуры. Ремонт оборудования для компрессорной эксплуатации скважин.	2				3	3
7.	Ремонт станков качалок. Приспособления, применяемые при ремонте станков качалок.	2			1	3	3
8.	Технология ремонта оборудования скважинных штанговых насосов. Ремонт скважинных штанговых насосов. Технологический процесс ремонта скважинных штанговых насосов	2			4	3	3
9.	Устройства для ремонта скавжинных штанговых насосов. Устройства для очистки наружной поверхности скважинных штанговых насосов. Устройство для извлечения плунжера.	2				3	3
10	Устройство для очистки внутренней поверхности втулок. Гидроустановка.Устройство для отвинчивания штока от плунжера насоса.	2				3	3
11.	Установка для свинчивания насосов. Устройство для очистки внутренней полости плунжера. Устройство для мойки и сушки деталей скважинных штанговых насов.	2				3	3
12.	Устройство для притирки клапанных пар. Устройство для сборки насосов.Устройство для извлечения скалок из цилиндра насосов.	2				3	3
13.	Устройство для опресовки насосов. Устройство для опресовки клапанных узлов скважинных штанговых насосов. Комплекс оргостнастки для организации ремонта насосов.	2				3	3
14	Ремонт погружных центробежных насосов. Ремонт резервуаров.	2			2	3	3
15.	Оборудование для интенсификации добычи нефти.. Коплекс оборудования для создания и поддержания внутри пластового горения.	2				3	3
	Всего (часов)		30	15		45	45

Тема лекции 1. Система планово-предупредительного ремонта.

Нельзя считать правильным эксплуатацию машин или механизмов до полного выхода из строя, без своевременных остановок для замены быстроизнашивающихся деталей, необходимой регулировки и ремонта. Эти мероприятия позволяют избежать более крупных затрат по ремонту, связанных с заменой дорогостоящих узлов и деталей.

Для сохранения нормальной работоспособности бурового и нефтепромыслового оборудования применяют систему планово-предупредительного ремонта (ППР), представляющую собой совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору и ремонту, проводимых в плановом порядке. Благодаря такой системе заранее планируется остановка машин на ремонт по графику, подготавливаются запасные части, материалы и т. д.

Система планово-предупредительного ремонта технологического оборудования характеризуется следующими основными особенностями.

1. Оборудование ремонтируется в плановом порядке, через определенное число отработанных машино-часов или установленную норму отработки в календарных днях.

2. Определенное число последовательно чередующихся плановых ремонтов соответствующего вида образует периодически повторяющийся ремонтный цикл.

3. Каждый плановый периодический ремонт осуществляется в объеме, восполняющем тот износ оборудования, который явился результатом его эксплуатации в предшествовавший ремонту период; он должен обеспечивать нормальную работу оборудования до следующего очередного планового ремонта, срок которого наступит через определенный, заранее установленный промежуток времени.

4. Между периодическими плановыми ремонтами каждая машина подвергается в плановом порядке техническим осмотрам в процессе которых устраняются мелкие дефекты, производятся регулировка, очистка и смазка механизма, а также определяется номенклатура деталей, которые должны быть подготовлены для замены износившихся деталей.

Системой планово-предупредительного ремонта в зависимости от объема и сложности ремонтных работ предусматривается проведение текущего и капитального ремонтов.

Текущий ремонт — это минимальный по объему плановый ремонт, посредством которого оборудование поддерживается в работоспособном состоянии. Он выполняется непосредственно на месте установки оборудования.

При текущем ремонте проверяется состояние оборудования, заменяются быстроизнашивающиеся детали, меняется при необходимости смазка и устраняются дефекты, не требующие разборки сложных узлов оборудования. Те неисправности оборудования, которые не могут быть устранены силами службы технического обслуживания, устраняются силами выездных ремонтных бригад.

Перечень ремонтных работ при текущем ремонте определяется классификатором ремонта. После ремонта проверяется работа оборудования, регулируются узлы и механизмы.

Капитальный ремонт — наиболее сложный и трудоемкий вид планового ремонта, при котором производятся полная разборка оборудования с последующим ремонтом или заменой всех изношенных узлов или деталей, а также работы, входящие в объем текущего ремонта.

В результате капитального ремонта полностью восстанавливается техническая характеристика оборудования.

Капитальный ремонт, как правило, осуществляется на ремонтных заводах, но при необходимости в виде исключения выполняется силами ремонтных баз или мастерских. Оборудование отправляется в капитальный ремонт в соответствии с графиком ремонта, а также с учетом его технологического состояния.

Внеплановый ремонт — ремонт, вызванный аварией оборудования, или не предусмотренный планом. При надлежащей организации системы планово-предупредительного ремонта внеплановые ремонты, как правило, не должны иметь место.

Для поддержания оборудования в постоянной технической исправности и эксплуатационной готовности, а также с целью предупреждения аварий и поломок должна обеспечиваться система технического обслуживания. Техническое обслуживание включает в себя наблюдение за выполнением правил эксплуатации оборудования, указанных в технических условиях, паспортах на оборудование, и проводится с целью проверки технического состояния оборудования, устранения мелких неисправностей и выявления объема подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте.

Для эксплуатационного оборудования устанавливают следующие виды технического обслуживания.

1. После завершения монтажа оборудования до начала проведения работ производят проверку всех соединений, внешний осмотр, а также проверку работоспособности оборудования и приборов.

2. При кратковременных остановках, если по количеству отработанных часов оборудование не подлежит более сложному техническому обслуживанию, оборудование осматривают внешне в объеме технического обслуживания, а также устраняют неисправности, замеченные обслуживающим персоналом.

3. Периодические виды технического обслуживания осуществляют через определенное количество отработанных часов. Объемы одноименных периодических видов технического обслуживания равны друг другу, объем же каждого последующего вида обслуживания включает в себя объем предыдущего вида.

При периодических видах технического обслуживания выполняются трудоемкие работы, такие как промывка фильтров, смена смазки, замена шинно-пневматических муфт и т. п.

Межремонтное техническое обслуживание выполняет обслуживающий персонал, а в случае необходимости — дежурный персонал ремонтной службы. Результаты технического обслуживания заносят в специальный журнал.

Правильно организованное техническое обслуживание оборудования значительно сокращает его простои по причине поломок и выходов из строя узлов и деталей в межремонтный период. Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя любыми очередными плановыми ремонтами.

Ремонтным циклом называется наименьший повторяющийся период работы оборудования, в течение которого выполняются в определенной последовательности установленные виды технического обслуживания и ремонта.

Структура ремонтного цикла представляет собой схему чередования видов ремонта, различающихся по объему работ, проводимых в определенной последовательности через определенные промежутки времени на всем протяжении ремонтного цикла.

По мере эксплуатации и ремонта для каждого оборудования наступает такой момент, когда в результате физического и морального износа его эксплуатация и ремонт становятся невозможными и экономически невыгодными.

Физический износ машины есть результат разрушения различных ее элементов, в связи с чем машина перестает удовлетворять предъявляемым к ней требованиям.

Моральным износом называется уменьшение стоимости действующей техники под влиянием технического прогресса. Различают две формы морального износа:

1. Утрата действующей стоимости по мере того как машины такой же конструкции начинают воспроизводиться дешевле.

2. Обесценивание действующей техники вследствие появления более совершенных конструкций машин.

Период с начала введения машины в эксплуатацию до ее списания, измеряемый в годах календарного времени, называется сроком службы. Срок службы оборудования находится в тесной зависимости от норм амортизационных отчислений.

В основу системы ППР заложена плановость проведения ремонтных работ. Для этого перед началом каждого года на основе ремонтных нормативов па нефтепромысловых предприятиях составляются годовые, квартальные и месячные планы-графики ремонта на каждую единицу оборудования. При составлении планов-графиков необходимо выдерживать установленные системой ППР межремонтные периоды, а также обеспечивать примерно равный объем ремонтных работ по кварталам и месяцам с целью равномерной загрузки ремонтной службы.

Годовые планы-графики ремонта оборудования служат основанием для определения годового объема ремонтных работ, численности ремонтного персонала, потребности в запасных частях, материалах, денежных средствах и технологическом оборудовании, необходимых для выполнения ремонтных работ.

Годовые, квартальные и месячные планы-графики разрабатывает главный механик нефтепромыслового предприятия. Годовые планы капитального ремонта утверждаются руководителем предприятия.

Руководство работами по обеспечению правильного использования и поддержанию в работоспособном состоянии оборудования возлагается на главного механика предприятия. Он возглавляет отдел главного механика и осуществляет техническое и методическое руководство за деятельностью производственных единиц, предприятий и организаций в области хранения, эксплуатации и ремонта оборудования.

Прокатно-ремонтные цеха производят текущий ремонт оборудования; изготовляют и восстанавливают простые запасные части, а также изготовляют простые приспособления и устройства, применяемые при бурении или эксплуатации скважин. Руководит прокатно-ремонтным цехом начальник, который несет полную ответственность за выполнение плана по ремонту оборудования, изготовление запасных частей, качество выполнение работ и технику безопасности. В цехе оборудование ремонтируют бригады и звенья слесарей, возглавляемые квалифицированными слесарями-бригадирами. Техническое обслуживание оборудования и устранение мелких неисправностей в работе производит персонал, эксплуатирующий оборудование.

Капитальный ремонт нефтепромыслового оборудования осуществляют крупные ремонтные цеха БПО УБР и НГДУ, центральные базы производственного обслуживания (ЦБПО) и ремонтно-механические заводы.

Производственная структура ремонтного предприятия определяется составом производственных подразделений — цехов, участков, рабочих мест и вспомогательных служб.

Участок — основная производственная единица ремонтного предприятия, где выполняется определенная часть технологического процесса ремонта; он занимает обособленную производственную площадь предприятия и оснащается специальным оборудованием. Как правило, участок подразделяется на несколько рабочих мест. Различают основные, вспомогательные, обслуживающие и побочные участки ремонтных предприятий.

На основных участках выполняются все основные стадии производственного процесса по ремонту оборудования.

К вспомогательным участкам относятся те, которые создают условия для нормальной работы основных участков, например инструментальные.

К обслуживающим участкам и хозяйствам относятся транспортные н материально-технические склады.

Однотипные, взаимосвязанные участки крупного ремонтного предприятия, требующие единого руководства, объединяют в более крупные подразделения — цеха.

Литература 1, 2 осн .

Контрольные вопросы

1. Система планово-предупредительного ремонта

2. Физический износ.

3. Для чего служат годовые план-графики ремонта

4. Что собой представляет производственный участок?

Тема лекции 2. Структура и длительность ремонтных циклов.

Основой ПР являются структура ремонтных циклов и план-график ремонта оборудования. Под структурой ремонтного цикла понимается последовательность проведения установленных видов ремонта в ремонтном цикле.

Ремонтным циклом называют наименьшие повторяющиеся интервалы времени или наработка изделия, в течение которых выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями нормативно-технической документации все установленные виды ремонта, например для буровой лебедки — структура ремонтного цикла К—9Т—К, для ротора К—7Т—К, для механизмов АСП —К—ЗТ—К.

Межремонтным периодом называется время между последовательно проведенными ремонтами оборудования.

Ремонтный цикл и межремонтный период изменяются в зависимости от условий эксплуатации, совершенства конструкции,, технического обслуживания и качества ремонта оборудования.

Работа оборудования учитывается в часах отработанного времени. Если учесть время работы оборудования в часах невозможно, то учет ведется по календарному времени эксплуатации с обязательным учетом коэффициента использования оборудования по машинному и календарному времени.

Под машинным временем для бурового оборудования понимается время непосредственной работы оборудования на скважине: Коэффициент использования оборудования по машинному времени определяется как отношение машинного времени ко времени нахождения оборудования в работе.

Организация оперативно-технического учета и отчетности

Грамотная организация оперативно-технического учета и отчетности— необходимое условие своевременного и рационального1 ремонта бурового оборудования.

Планирование ремонта начинается с составления плана-графика ПР. В плане-графике учитывается время, отработанное с начала эксплуатации и после последнего капитального ремонта, загрузка ремонтных бригад. При составлении планов-графиков ПР' учитываются сроки технологических остановок бурения и по воз-можности его ремонт приурочивается к этим срокам.

План-график ПР составляется на комплексную буровую установку на основании установленных межремонтных периодов и ремонтных циклов по отработанному времени. В плане-графике ПР указываются наименование и тип оборудования, место установки,, год выпуска и ввода в эксплуатацию, заводской и инвентарный номера, количество отработанных часов с начала эксплуатации и после капитального ремонта, время проведения ремонта.

План ремонта оборудования, подконтрольного Госгортехнадзора, составляется отдельно от плана на остальное оборудование» но должен быть с ним увязан.

С целью повышения надежности и долговечности оборудования ведется журнал учета эксплуатационных недостатков, в котором фиксируются виды технического обслуживания и ремонта оборудования, наименование и число замененных узлов и деталей. Журнал ведется службой главного механика. В случае выхода оборудования из строя в период гарантийного срока составляется акт с участием представителя объединения.

Порядок сдачи оборудования в ремонт

1. Ремонтные предприятия принимают оборудование в ремонт согласно установленной номенклатуре по плану, утвержденному вышестоящей организацией. Оборудование должно иметь паспорт или формуляр, которые удостоверяют гарантированные заводомизготовителем основные параметры и технические характеристики.

В отличие от паспорта формуляр отражает техническое состояние данного изделия и содержит сведения по его эксплуатации: число часов (месяцев) работы, условия работы, техническое обслуживание, виды ремонта.

Ведение паспорта (формуляра) эксплуатирующей организацией обязательно.

2. Оборудование или отдельные агрегаты этого оборудования, направляемые в ремонт, должны быть полностью укомплектованы всеми деталями и узлами согласно спецификации чертежа общего вида этого оборудования. При отправке оборудования в ремонт категорически запрещается подмена пригодных для дальнейшей эксплуатации деталей изношенными или снятыми с другого оборудования.

3. Оборудование перед отправкой в ремонт должно быть очищено от грязи и глинистого раствора, нефти и песка, а топливо, масла и замерзающие жидкости должны быть слиты. Неокрашенные поверхности должны быть покрыты консервирующей смазкой.

4. К каждому виду направляющегося в ремонт оборудования должны быть приложены акт о его техническом состоянии и паспорт с данными по эксплуатации и ремонту.

Если оборудование направляется в ремонт вследствие аварии, то это должно быть отражено в акте.

В паспорт должны быть вписаны все выполненные работы по ремонту с указанием вида ремонта, времени его выполнения и краткого содержания; сведения о деталях и узлах, заменяемых в процессе эксплуатации и ремонтов; данные об отработанном времени и объеме выполненных работ по проходке и эксплуатации.

Акт о сдаче оборудования в ремонт оформляется в двух экземплярах. Ремонтные предприятия, принявшие оборудование в ремонт, должны его разобрать, вымыть, осмотреть и обмерить все-детали для выявления износа, дефектов и повреждений. При этом должны быть установлены: техническое состояние деталей и узлов на основе их тщательного осмотра, измерения и сопоставления; действительных размеров деталей с размерами по чертежам; характер и объем требуемых ремонтных работ.

На основании выявленного технического состояния оборудования составляется дефектная ведомость.

5. Отремонтированное оборудование должно быть подвергнуто испытанию и принято ОТК завода согласно техническим условиям на ремонт.

6. Оборудование, поднадзорное Госгортехнадзору, должно соответствовать правилам техники безопасности и правилам Госгортехнадзора.

7. Приемка оборудования из ремонта оформляется актом. Кроме акта о приемке оборудования, ремонтные предприятия должны отправлять заказчику акт испытания оборудования и паспорт, в который должны быть внесены все технические данные о проведенном ремонте.

8. Перед отправкой из ремонта оборудование должно быть по необходимости упаковано, предохранено от коррозии и повреждения в пути.

Оборудование после ремонта, помимо внешнего осмотра, испытывается на холостом ходу и под нагрузкой.

Паспортизация оборудования

Паспортизация оборудования предусматривает первоначальное» а затем в процессе эксплуатации и ремонта систематическое ведение учета и заполнение паспортов.

Паспорт на оборудование выдается заводом, выпускающим новое оборудование. Он является основным техническим документом каждой единицы оборудования. В паспорт заносятся: краткая техническая характеристика; дата начала эксплуатации оборудования; данные оборудования за весь период эксплуатации; фактическая отработка в часах; повреждения и неполадки, выявленные в процессе эксплуатации; указание вида выполненного ремонта, времени его выполнения и краткого содержания; время эксплуатации оборудования или объем выполненных работ.

К паспорту должен быть приложен акт технического испытания.

Правильно поставленная паспортизация оборудования и своевременное внесение в него отметок об авариях, ремонтах и объеме выполненных работ по проходке и эксплуатации способствуют выявлению причин выхода из строя узлов и деталей в процессе работы и позволяют наметить мероприятия для повышения их долговечности.

Литература 1, 2 осн .

Контрольные вопросы:

1. Структура и длительность ремонтных циклов и межремонтных периодов.

2. Организация оперативно-технического учета и отчетности.

3. Порядок сдачи оборудования в ремонт. Паспортизация оборудования.

Тема лекции 3. Способы организации основного производственного процесса ремонта

В зависимости от размера, массы и сложности конструкции нефтяного оборудования практикуются различные способы капитального ремонта.

Наиболее совершенным является обезличенный ремонт. Применение этого метода предполагает демонтаж ремонтируемого оборудования с фундамента и его отправку в ремонтно-механический цех. На освободившийся фундамент устанавливают идентичное отремонтированное оборудование. Этот способ позволяет сократить непроизводительный простой технологических установок на ремонте, но требует наличия сменного фонда оборудования.

Сменный фонд оборудования устанавливают на основании графиков ремонта, числа одновременно сменяемых идентичных машин, а также в зависимости от продолжительности ремонта одной машины.

Себестоимость и продолжительность ремонта могут быть резко сокращены, если ремонтный цех специализируется на ремонте одного типа оборудования.

При обезличенном способе ремонтный цех, получая в ремонт машину, выдает заказчику аналогичную отремонтированную. Срок ремонта сокращается благодаря тому, что машина после ремонта ее базовой детали (рамы) собирается из отремонтированных узлов и деталей аналогичных машин, находящихся на ремонте в цехе, а не дожидается восстановления своих собственных узлов.

При всех достоинствах обезличенный ремонт является нецелесообразным для ремонта крупногабаритного оборудования, так как его монтаж, демонтаж и транспортировка оказываются слишком трудоемкими.

Для такого оборудования применяют крупно узловой способ проведения ремонтных работ, при котором изношенные узлы заменяют новыми или заранее отремонтированными.

Для уникального оборудования, а также при отсутствии условий для первых двух способов используют необезличенный ремонт.

При этом способе машина восстанавливается ремонтом ее собственных узлов и деталей. Необезличенный ремонт применяют на небольших по производственной мощности предприятиях и его особенностью являются универсальность применяемого оборудования и рабочих мест, отсутствие обезличивания деталей, узлов и агрегатов, высокая квалификация рабочих, трудоемкость ремонта и высокая его стоимость.

Капитальный ремонт оборудования на ремонтно-механичееких заводах осуществляется на основе полной или частичной взаимозаменяемости, поточности разборочно-сборочных работ и технологического процесса восстановления основных деталей. Этот способ ремонта, кроме того, характеризуется наличием механизации и автоматизации ряда технологических процессов, применением специального оборудования, приспособлений, инструмента и др.

Вспомогательные участки (службы) ремонтных предприятий выполняют важные и сложные функции по обслуживанию основного производства. К ним относятся отдел главного механика (ОГМ), инструментальное и складское хозяйство, внутрипроизводственный транспорт и лаборатория.

Отдел главного механика проводит техническое обслуживание и ремонт всего оборудования ремонтного предприятия, а также изготовление несложного нестандартного оборудования. В состав этого отдела, который имеется на крупных ремонтных предприятиях, входят: слесарно-механический и электроремонтный участки.

Инструментальное хозяйство занимается приобретением и созданием необходимых запасов инструмента и приспособлений; бесперебойным снабжением инструментом рабочих мест; ремонтом и заточкой инструмента. Инструментальное хозяйство включает в себя: инструментально-раздаточную кладовую и центральный инструментальный склад; слесарно-механический и заточный участки.

Складское хозяйство. Ремонтное производство обычно располагает складами двух типов: снабженческо-бытовыми и производственными. К первым относятся склады запасных частей, металлов, различных лакокрасочных материалов, лесоматериалов, нефтепродуктов, твердого топлива и др.

Производственные склады — это склад объектов, ожидающих ремонта; склад накопления деталей; комплектовочный склад; склад готовой продукции и склад утиля. К ним же относятся цеховые кладовые, обеспечивающие производство нужными запасами материалов и деталей (двух-трехдневный запас) и др. Для проектирования складов необходимо иметь нормы расхода различных материалов и запасных частей на один капитальный ремонт, годовую программу предприятия и нормы запаса, зависящие в основном от условий снабжения завода и сбыта готовой продукции. Нормы расхода запасных частей и материалов на капитальный ремонт принимаются по действующим нормативам, так же как нормы запаса (в днях) при хранении различных материалов.

Так, норма запаса для запасных частей в днях 30—45, для инструмента 18—20, для основных и вспомогательных материалов 18—24.

Запас хранения различных материалов и запасных частей можно определить по формуле (1)

(1)

где G_И — норма расхода материалов (запасных частей) на один капитальный ремонт, т; N — годовая программа; а — норма запаса, дни; А — число рабочих дней в году.

Для укрупненных расчетов норму расхода материалов и запасных частей на один капитальный ремонт ориентировочно можно принять в процентном отношении от массы ремонтируемого агрегата: для склада запасных частей 15-18; склада основных и вспомогательных материалов 5—8.

Внутрипроизводственный транспорт. В процессе ремонта машин перемещается большое количество различных грузов. Для перевозки грузов ремонтные предприятия оснащаются соответствующими транспортными средствами прерывного и непрерывного действия.

К первым относятся автомобили, электрокары, рольганги, мостовые краны, рельсовые и безрельсовые тележки и т. д.; ко вторым — конвейеры и транспортеры. На небольших ремонтных предприятиях основной вид транспортных средств — кран-балка, рельсовые и безрельсовые тележки.

Лаборатория ремонтного предприятия осуществляет:

1) обслуживание основных и вспомогательных цехов;

2) испытания и контроль различных материалов;

3) проверку измерительного инструмента, приспособлений и приборов; ,

4) выявление причин производственного брака;

5) анализ причин преждевременного износа и поломок деталей

Кроме рассмотренных выше подразделений, ремонтное предприятие имеет заводоуправление, осуществляющее техническое, хозяйственное, административное руководство работой предприятия, и включает различные отделы: технический, технического контроля, плановый и др.

Литература: 2 осн.3 [97-120]

Контрольные вопросы:

1. Способы организации основного производственного процесса ремонта бурового оборудования.

2. Себестоимость и продолжительность ремонта

3. Складское хозяйство.

Тема лекции 4. Основные ремонтные нормативы

Для учета и планирования ремонтных работ разрабатывают ремонтные нормативы, которые приводятся в действующих положениях по ППР нефтепромыслового оборудования.

Основными ремонтными нормативами являются, коэффициент использования оборудования по машинному времени, ремонтный цикл, межремонтный период и периодичность технического обслуживания, структура ремонтного цикла, трудоемкость по видам ремонта, стоимость ремонта и продолжительность ремонта (ГОСТ 18322—78).

Коэффициент использования оборудования по машинному времени есть отношение машинного времени к времени нахождения оборудования в работе:

(2)

где Т_м.в — машинное время; Т_раб — время нахождения оборудования в работе.

Под машинным временем понимается время, в течение которого оборудование (отдельные его узлы и механизмы) находились в движении или подвергались износу.

Время нахождения оборудования в работе складывается из машинного времени и времени простоя оборудования, но технологическим и организационным причинам, а также времени, затраченного на обслуживание оборудования.

Коэффициент использования оборудования по машинному времени служит для определения календарного срока планового ремонта, длительности и структуры межремонтного цикла.

Трудоемкость по видам ремонта определяется в человеко-часах, затрачиваемых производственными рабочими, непосредственно выполняющими ремонтные работы. Затраты, связанные с изготовлением запасных частей непосредственно на ремонтном предприятии, входят в стоимость ремонта оборудования.

Годовая программа ремонтного предприятия задается номенклатурой и количеством объектов ремонта. Если известна трудоемкость на один капитальный ремонт и распределение трудоемкости по видам работ для каждого объекта, то технологические расчеты не представляют трудности. Однако на практике в числе объектов ремонта могут быть — такие, для которых отсутствуют данные — о затратах труда. В этом случае пользуются коэффициентом приведения, называемым категорией сложности ремонта. Выбрав за эталон один агрегат, трудоемкость ремонта которого известна, всю программу предприятия выражают в приведенных единицах. Категорию сложности для каждого вида оборудования определяют по таблицам или как отношение трудоемкости капитального ремонта данного объекта к эталонному. Зная категории ремонтной сложности оборудования и соответствующие им нормы трудоемкости, можно подсчитать необходимые ремонтные средства (станки, рабочую силу) и планировать ремонтные работы.

Трудоемкость текущего ремонта обычно определяют в процентах от трудоемкости капитального ремонта. Так, для бурового оборудования она составляет 10—15%.

Продолжительность ремонта определяется с момента остановки оборудования на ремонт до момента его приемки из ремонта.

Стоимость ремонта оборудования определяется по прейскурантам.

Себестоимость продукции — непосредственные издержки предприятия, выраженные в денежной форме. Расчету себестоимости посвящена специальная литература. Затраты на заработную плату (в тенге) производственным рабочим определяют по формуле (3)

(3)

где Т - средняя трудоемкость единицы ремонта, чел*ч; С_ч — средняя часовая тарифная ставка, тенге.; К_П — коэффициент, учитывающий премиальные доплаты к заработной плате по тарифу, К_доп — коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату (оплату отпусков, оплату за ночные дежурства и другие доплаты); К_с — коэффициент, определяющий начисление на заработную плату по социальному страхованию.

Технологические операции ремонта оборудования

Независимо от вида ремонта (текущий, капитальный) и от способа ремонта (обезличенный, крупноузловой, необезличенный) процесс восстановления оборудования складывается из ряда основных технологических операций. Продолжительность той или другой операции зависит от вида ремонта, а их последовательность определяется способом ремонта.

Всякому ремонту оборудования предшествует подготовка оборудования к ремонту. Эта операция включает в себя отсоединение электропитания, отключение топливоснабжения, водоснабжения, опорожнение картеров и мойку. От тщательности и правильности подготовки машины к ремонту будет зависеть качество ремонта и безопасность ремонтных работ, которые должны проводиться в чистоте.

Следующей операцией является демонтаж всей машины или разборка отдельных ее блоков и узлов, что зависит от вида проводимого ремонта.

Любое оборудование состоит из отдельных элементов, называемых в технике блоками, узлами и деталями. Первичным элементом является деталь, т. е. элемент без каких-либо соединений. Узел — это неразъемное или разъемное соединение двух или более деталей, которое может быть разобрано и собрано обособленно, демонтируется с машины и монтируется в ней как отдельная деталь. Крупные узлы, состоящие из подузлов и соединяющих их деталей, называются блоками.

Полученные разборкой узлы и детали машины подвергаются мойке. Эта операция очень важна, так как она предшествует контролю степени износа и классификации деталей на группы: не требующие ремонта, подлежащие восстановлению и идущие в утиль.

После восстановления изношенных деталей и замены деталей, ушедших в утиль, запасными частями, приступают к сборке оборудования.

Заключительные операции ремонта — обкатка оборудования, его испытание с целью оценки качества ремонта и заключительная окраска.

Подготовительные работы перед ремонтом оборудования. Разборка машин

Существуют официальные технические условия на приемку машин, агрегатов и узлов в ремонт, где излагаются все основные требования, которым они должны удовлетворять. В соответствии с этими условиями хозяйство при сдаче машины в ремонт предъявляет следующую документацию: акт периодического технического осмотра, акт приемки машины из предыдущего ремонта, заводской технический паспорт с необходимыми отметками и накладные на узлы, замененные при эксплуатации машины.

Все машины перед отправкой в ремонт тщательно очищаются от грязи. Сдает машину в ремонт ответственный представитель технической службы хозяйства, принимает работник технического контроля ремонтного предприятия, проводя внешний осмотр, прослушивание отдельных агрегатов и механизмов, пробуя их в работе.

Наружным осмотром определяют комплектность оборудования, механические и другие аварийные повреждения, состояние окраски и т. п.

Приемка каждой машины оформляется соответствующим актом. Особо в акте отмечают срок службы (наработку) после предыдущего ремонта, а также состояние базовых деталей и дефекты аварийного характера.

При подготовке машины к ремонту из системы охлаждения, питания и из картеров сливают охлаждающую жидкость, топливо и масло. Затем их промывают растворами кальцинированной соды, 5%-ной соляной кислоты или керосином с добавлением кальцинированной соды или едкого натра.

Масляные картеры и топливные баки после промывки дополнительно обрабатывают паром. Применение пара имеет ряд преимуществ: он проникает в малодоступные места, не портит краску, а так как после обдува поверхности деталей быстро сохнут, отпадает риск коррозии.

Нефтепромысловое оборудование, работающее под открытым небом, очищают от песка, глинистого раствора и нефти металлическими щетками и скребками. Наружная мойка машин выполняется в специальных моечных камерах, в специальных помещениях или па эстакаде. Мойка машин в камерах осуществляется одновременно из многих сопел, а незначительные потери жидкости позволяют применять кроме воды моющие средства, часто подогретые до 80—90° С. Для получения высокого давления моющей струи используют вихревые и плунжерные насосы.

После разборки машины ее узлы и детали также проходят очистку и мойку. Эта операция очень важна, так как она предшествует контролю и дефектовке деталей. Детали от нагара и следов коррозии очищают скребками и металлическими щетками. Более совершенным является пневматический способ. Обдув деталей колотой чугунной и стальной дробью можно также применять для удаления старой краски и подготовки деталей к металлизации. Механической очистке присущ существенный недостаток— невозможность удаления загрязнения с внутренних поверхностей деталей, вот почему прибегают к физико-химическим способам очистки, а именно: мойке погружением, струйной, вибрационной и другим способам мойки.

Кроме нагара и накипи (системы охлаждения), другим загрязнителем являются масла и смазки, удаление которых с металлических поверхностей — сложный физико-химический процесс. Так как минеральные масла и смазки плохо смачиваются водой, в состав моющих растворов вводят щелочи, которые резко снижают поверхностное натяжение масляной пленки, но оторвать ее от металла полностью не могут. Для облегчения этого процесса в раствор добавляют эмульгаторы: мыло, жидкое стекло, спирты, моющие вещества ОП-7, ОП-10 и др.

Простейшим методом очистки деталей является мойка погружением в ванну с обезжиривающим раствором. Так как активность слоя, находящегося в контакте с деталью, падает по мере насыщения его жиром, деталь необходимо полоскать, перемещая ее в растворе. Так осуществляют мытье деталей в передвижных ваннах, используемых на месте разборки.

Литература : 2 осн 3 [134-141]

Контрольные вопросы:

1. Технологические операции ремонта оборудования

2. Подготовительные работы перед ремонтом оборудования.

3. Разборка оборудования.