5 Сбор материалов для дипломного проектирования

1. Краткое описание технологического процесса

Включить вальцы. Давление воды в системе охлаждения должно быть в пределе (0,1-0,3) МПа, в зависимости от требуемой эффективности охлаждения валков вальцов. Проследить визуально за наличием и качеством слива отработанной воды с полости валков. Снять с паллета (поддона) с резиновой смесью сопроводительный паспорт и титульный лист.

Подойти к вальцам со стороны б6ольшой шестерни, взять одной рукой конец ленты резиновой смеси из паллета, протянуть его под аварийную штангу, а другой рукой перехватить его за аварийной штангой и приложить к вращающемуся валку вальцов, который потянет резиновую ленту в зазор между валками. Синхронно подталкивать обеими руками ленту до захвата ее вращающимся валком и затягивания в зазор между валками.

На момент набора резиновой смеси на валки вальцов отойти в сторону. Когда на вальцы наберется одна заправка резиновой смеси, подойти к паллету (поддону) и резом от себя при помощи вальцовочного ножа перерезать резиновую ленту.

Резиновая смесь, пропущенная первый раз через зазор между валками вальцов, падает на противень под валками. Необходимо крюком подтянуть резиновую смесь, поднять ее и обеими руками повторно прижать к вращающемуся валку, который затянет ее в зазор- эту операцию повторять до тех пор, пока вся резиновая смесь не <<сядет>> на вальцы и на переднем валке образуется монолитное полотно.

Произвести вальцевание резиновой смеси, для чего необходимо: взять в руку вальцовочный нож и направить лезвие ножа на кромку резиновой смеси с одной стороны рабочей части валка, а другой рукой взять за надрезанную часть резиновой смеси и оттянуть ее на себя, одновременно опуская лезвие вальцовочного ножа по валку к средней линии валка.

Выпустить из руки резиновую смесь и она плавно начнет опускаться на противень под вальцами. Как только в зазоре не останется резиновой смеси, отвести вальцовочный нож от валка с резиновой смесью и она вновь будет направляться в зазор между вращающимися валками.

Произвести вальцовочным ножом по 2-3 надреза резиновой смеси с левой и правой стороны рабочей части валков до получения однородной массы.

При несоответствии толщины образца требованиям выписки из ТК-58-001Ш-2008 <<Производство шин ассортимента завода КГШ>> произвести регулировку зазора между валками вальцов и повторно измерить толщину нового образца, для чего необходимо освободить вальцы от резиновой смеси следующим образом:

- взять в руку вальцовочный нож и направить лезвие ножа на кромку резиновой смеси со стороны перекидного транспортера, а другой взять за надрезанную часть резиновой смеси и оттянуть ее на себя, при этом ножом в правой руке продолжать делать рез доведя нож до правого края валка так, чтобы вся резиновая смесь опустилась в подднон;

- уменьшить или увеличить величину зазора между валками вальцов вручную поворотом маховиков, находящихся слева и справа от валков вальцов, на необходимое количество оборотов;

- край резиновой смеси находящейся в поддоне под вальцами приложить к поверхности валка ниже средней линии и придерживать до тех пор пока смесь не начнет наметываться на валок, затем убрать руку. После того как вся резиновая смесь поднимется на вальцы произвести вальцевание и повторную проверку толщину листа резиновой смеси;

При соответствии толщины образца требованиям выписки из технологической карты, передать разогретую резиновую смесь на питательные вальцы.

Установить и закрепить механические ножи перемешивающего устройства на необходимом расстоянии друг от друга в зависимости от размера шприцуемых заготовок.

Подрезать вальцовочным ножом наискость резиновую ленточку, нарезанную на валке вальцов механическими ножами и свободной рукой перебросить ее через отклоняющие ролики и тянущий вал перемешивающего устройства со смещением в сторону относительно центральной оси ножей с целью исключения ее залипания и намотки на вал перемешивающего устройства. Направить резиновую ленточку в зазор между валками вальцов.

Передать по перекидному транспортеру ленточку разогретой резиновой смеси с питающих вальцов в воронку шприц-машины.

2. Описание оборудования технологического цеха

5.2.1 Вальцы 1500 660/660

Вальцы являются одним из самых распространенных видов оборудования, их применяют на всех шинных заводах и заводах РТИ, а также на многих заводах других отраслей промышленности. Вальцы представляют собой машину с двумя горизонтальными валками, вращающимися навстречу друг другу. Они предназначены для обработки вязкоупругих или пластичных материалов путем их многократного пропускания через зазор между валками, где они подвергаются интенсивным деформациям сдвигового характера. Машина может работать как в периодическом, так и в непрерывном режиме.

Вальцы используют: для смешения, когда требуются мягкие условия проведения этого процесса; для подогрева смесей перед их дальнейшей переработкой; для получения листов смеси; для размола регенерата; для очистки смесей от посторонних включений (рафинирования).

Устройство вальцов соответствует рисунку 4.

1-валок передний; 2-валок задний; 3-станина; 4-электродвигатель механизма регулирования зазора; 5-фрикционная зубчатая пара; 6-приводная зубчатая пара; 7-поддон; 8-штурвал; 9-стрелы; 10- делительный диск; 11-штанга аварийная; 12-редуктор; 13-тормоз; 14-электродвигатель привода валков; 15-фундаментная плита; 16-система охлаждения;

Рисунок 4 – Вальцы ПД 1500 660/660

На фундаментной плите установлены две стальные литые станины с траверсами, несущие две пары валковых подшипников. В подшипниках навстречу друг другу вращаются два пустотелых валка из чугуна с отбеленной поверхностью бочек.

Валковые подшипники качения расположены в стальных литых корпусах и смазываются от ручного насоса. Задняя пара валковых подшипников неподвижна, передняя может перемещаться в направляющих станин и траверс посредством нажимных винтов. Для регулировки зазора между валками нажимные винты приводятся во вращение через два червячных редуктора от электродвигателя P=1,6 кВт. Между нажимными винтами и корпусами передних подшипников устанавливаются предохранительные шайбы, срезающиеся при перегрузке вальцов.

Для поддержания определенного температурного режима валки охлаждаются холодной водой, поступающей во внутреннюю полость.

Ограничительные стрелы, препятствует попаданию обрабатываемого материала в подшипники.

Привод вальцов индивидуальный и осуществляется от асинхронного электродвигателя через двухступенчатый коническо-цилиндрический редуктор и пару приводных шестерён z=113 и z 20 к заднему валку.

Передний валок приводится во вращение от заднего через фрикционные шестерни . Валок является основными рабочими деталями вальцов, непосредственно соприкасающимися с обрабатываемым материалом. От качества их изготовления, прочности, правильности установки и эксплуатации зависит работа всей машины и технологические свойства обработанных каучука или резиновых смесей. Валки воспринимают большие распорные усилия, и поэтому должны обладать достаточной прочностью во избежание их прогиба или поломки. Они отливаются в кокиль из чугуна марки СЧ 15-32.

Электродвигатель и редуктор соединены упругой пальцевой муфтой и установлены на одной фундаментной плите с вальцами. Малая приводная шестерня посажена непосредственно на удлиненный выходной вал редуктора.

Между электродвигателем и редуктором установлен колодочный тормоз ТКТГ-400 М, который, осуществляя аварийный останов вальцов, срабатывает при нажатии на штангу аварийного устройства.

Аварийное устройство выполнено в виде двух штанг, расположенных параллельно образующим валков на высоте 1200 мм от уровня пола. При нажатии на штангу концы ее через систему рычагов действуют на выключатели, укрепленные на траверсах вальцов, которые прекращают подачу тока к электродвигателю привода. Одновременно выключается электромагнит колодочного тормоза на валу электродвигателя, и тормоз (под действием пружины или груза) зажимает тормозной шкив. При незагруженных вальцах путь торможения не должен превышать ¼ оборота переднего валка, начиная с момента нажатия на аварийный выключатель. При нагруженных вальцах система торможения должна обеспечить практически мгновенную остановку валков.

Таблица 1 -Техническая характеристика

Наименование	Величина значения
Обозначение	ПД 1500 660/660
Расположение привода	Правое
Фрикция	1:1,14
Скорость валков окружная А) переднего валка Б) заднего валка	30,4 м/мин 34,6 м/мин
Производительность вальцов	0,08 /ц.
Число валков	2
Диаметр рабочей части валка	660 мм
Длина рабочей части валка	1500 мм
Твердость рабочей поверхности	HRC 42-50
Толщина отбеленного слоя в обработанном валке	10-25 мм
Рабочая поверхность валков	Гладкая
Подшипники валков	Роликовые двухрядные сферические
Смазка подшипников валков	Густая централизованная от насоса НРГ и питателя ПД
Механизм регулирования зазора. Регулировка зазора между валками производится от электродвигателя при незагруженных валках. Подрегулировка механизмов производится вручную от маховиков	42КСблокированный электродвигатель АОЛС 2-22-4 P=1,6 кВТ. n= 1300 об /мин. Редуктор механизма раздвижки РЧП 120-1-2; U=38;
Привода вальцов индивидуальный от электродвигателя	АО3-315М-6; P=132 кВт. n=985 об/мин.

Продолжение таблицы 1

Редуктор привода	Коническо-цилиндрический КЦ-60, U=10,375
Торможение вальцов А) максимальный тормозной момент	Тормоз ТКТГ-400М 1500 кгсм
Максимальный путь пробега переднего валка при включении противоаварийного устройства на ненагруженных вальцах	Не более ¼ оборота
Рабочий зазор между валками	0,5-10 мм
Охлаждение валков А) температура воды в Б) давление В) расход охлаждающей воды	10-18 1-3 мм 8-12 /час
Номинальное удельное распорное усилие	1500 кг/л
Вес вальцов с приводом	22541,5 кг
Габариты вальцов с приводом А) длина Б) ширина В) высота	4860мм 3355мм 2026мм
Напряжение электрооборудования	380 В

5.2.2 Камерная линия 592-117

Камерная линия предназначена для изготовления заготовок ездовых автомобильных камер, крупногабаритных шин, имеющих ширину до 900 мм, длину до 5000 мм и вес одного погонного метра до 15 кг.

Устройство камерной линии 592-117 соответствует рисунку 5

1-шприц-машина; 2-приемный транспортер; 3,6-весы; 4,11-рольганги; 5-установка для охлаждения; 7-поворотный ролик; 8-установка для нанесения клея; 9-установка для пробивки под вентиль; 10-устройство для опрессовки вентиля; 12-камера опудривания; 13-нож; 14-фотоэлемент; 15-рольганг; 16-транспортер;

Рисунок 5 - Камерная линия 592-117

Транспортер предназначен для приема выпрессовываемого на головки червячного пресса камерного рукава и подачи его на рольганг. Транспортер состоит из рамы, на которой смонтированы барабаны с транспортерной лентой. Передняя часть приемного транспортера для удобства обслуживания червячного пресса при настройке, сделана откидной. Отклонение её вниз осуществляется с помощью рычажной системы и пневмоцилиндра. Транспортерная лента приемного транспортера охлаждается водой из ванны.

Весы служат для контроля веса камерного рукава. Они устанавливаются на раме приемного транспортера и состоят из специального весового устройства и подвесного рольганга, по которому движется камерный рукав.

Рольганг служит для направления камерного рукава на ленту транспортера нижнего яруса ванны охлаждения и состоит из рамы, на которой крепятся свободно вращающиеся ролики.

Ванна охлаждения предназначена для интенсивного охлаждения камерного рукава. Она состоит из 2-х ярусов: верхнего и нижнего. Длина зоны охлаждения нижнего яруса -50 м, верхнего- 12 м. Каждый из ярусов состоит из каркасов и секций ванн, соединяющихся между собой на резиновых прокладках болтами. Секции ванны сварные из алюминиевых листов. Внутри каждого яруса ванны размещен ленточный транспортер. Во избежании провисания лента каждого транспортера по всей длине поддерживается роликами. По всей длине каждого яруса ванны проходит напорный трубопровод, подающий воду к форсункам. Уровень воды в нижнем ярусе ванны поддерживается постоянным, по мере расхода пополняется.

Механизм клеепромазки предназначен для местной промазки клеем камерного рукава с целью последующей приклейке вентиля. Механизм состоит из ванны, в которой закреплен ролик, с которым соприкасается ролик меньшего диаметра, имеющий возможность перемещаться до соприкосновения с камерным рукавом. Перемещение ролика осуществляется с помощью пневмоцилиндра. В ванну механизма заливается клей, оба ролика в течении работы непрерывно вращаются. Ролик большего диаметра вращаясь в ванне, постоянно имеет на своей поверхности слой клея. Ролик меньшего диаметра, соприкасаясь с ним, часть клея переносит на свою поверхность, а при соприкосновении с рукавом наносит этот слой клея на поверхность рукава. Ванна вместе с роликами имеет возможность перемещаться в поперечном направлении (от продольной оси линии) на 100мм.

Установка для пробивки под вентиль- предназначена для пробивки отверстий под вентиль в верхней стенке камерного рукава. Состоит из просивного устройства, который срабатывает при включении электромагнитного механизма. К моменту пробивки головка подходит настолько близко к верхней поверхности рукава, что создавшийся в этот момент вакуум в полости ножа головки присасывает верхнюю стенку рукава, и нож, врезаясь в неё вырезает отверстие под вентиль. После окончания вырезки вакуум заполняется и камерный рукав отстаёт от ножа. Вырезанный кружок резины выталкивается пружинным бойком. Дойдя до крайнего верхнего положения, головка пробивного устройства останавливается. Для вырезки и получения отверстия с ровными и чистыми краями нож подогревается.

Таблица 2- Техническая характеристика

Наименование	Величина значения
Размер заготовок ездовых камер, изготавливаемых на агрегате А) Ширина Б) Длина	450-900 мм 2000-5000 мм
Скорость транспортных лент	2-10 м/мин
Ширина транспортных лент	1100 мм
Температура охлаждающей воды	14
Расход охлаждающей воды	5 /ч
Давление сжатого воздуха в сети	6 кг/
Расход сжатого воздуха в сети	300 /ч
Общая мощность электродвигателей А) Постоянного тока Б) Переменного тока	14 кВТ 5 кВТ
Габаритные размеры линии А) Длина Б) Ширина В) Высота	57380 мм 3500 мм 2623 мм
Масса линии	24360 кг

5.2.3 Вулканизатор ВК-1-85-1400 (55”)

Вулканизатор ВК1 – 85 – 1400 предназначен для вулканизации камер.

Характеризующие вулканизатор цифры расшифровываются следующим образом:

«85» - наибольшее допускаемое усилие смыкания,т ;

«1400» - расстояние между внутренними плоскостями тяг в мм.

Вулканизатор ВК1 –85–1400 в соответствии представляет собой наклонный одноформовой пресс, в сомкнутых половинах пресс формы которого происходит вулканизация камеры.

Устройство Вулканизатора ВК1-85-1400 соответствует рисунку 6.

1 – станина;2 – рычажная система;3 – планшайба;4 – главный привод;5 – привод планшайбы;6 – аварийный выключатель тепловой и электрической автоматики.

Рисунок 6 – Общий вид вулканизатора ВК1 –85– 1400

Станина вулканизатора выполнена сварной из толстолистовой стали и представляет собой простую и технологичную конструкцию, несущую остальные узлы машины. Станина закрепляется на фундаменте при помощи фундаментных болтов.

На наклонном столе станины крепится с помощью болтов нижняя половина прессформы. Болты расположены по диагонали стола, что дает возможность крепить прессформы максимального ( в пределах размера между тягами) диа-метра. Наклонное положение прессформы создает благоприятные условия для стока конденсата и обслуживания вулканизатора.

Верхняя половина прессформы крепится к планшайбе, которая допускает установку прессформ, различных по высоте и диаметру.

Планшайба представляет собой стальную отливку в виде полога с ребрами усеченного конуса.

Вертикальное перемещение планшайбы (при установке различных по высоте прессформ) осуществляется от электродвигателя мощностью 1,3кВт с числом оборотов 1300 в минуту, через редуктор с передаточным числом 68, цепную передачу и четыре ходовых винта, закрепленных в планшайбе и вращающихся в гайке левых и правых траверс.

Ход планшайбы составляет 320 мм.основного хода планшайбы в крайнем нижнем положении производится при помощи установленного на правой траверсе конечного выключателя, который выключает перемещающий планшайбу электродвигатель.

Натяжение цепи привода перемещения планшайбы осуществляется при помощи натяжного устройства. Нижняя плоскость планшайбы должна быть строго параллельна плоскости наклонного стола станины. Для достижения этой цели каждый из ходовых винтов планшайбы имеет отдельное регулировочное устройство, что позволяет в небольших пределах регулировать установку планшайбы параллельно стола станины.

Устройство состоит из пальца – фиксатора, установленного на звездочке, ходового винта и кольца с отверстиями для фиксатора, сидящего на шестигранной шейке винта. Чтобы приподнять или опустить какую – нибудь из сторон планшайбы, поднимают на соответствующем винте кольца, снимая его с пальца – фиксатора, поворачивают винт в ту или другую сторону на требуемую величину и вновь одевают на палец – фиксатор звездочки.

Подъем и опускание планшайбы с верхней половиной прессформы , а также запирание пресса на время вулканизации производится при помощи рычажной системы.

Рычажная система состоит из траверсы, двух тяг, соединяющих траверсу со станиной и двух рычагов, шарнирно соединенных с двумя кривошипными зубчатыми колесами, которые находятся в зацеплении с шестернями, сидящими на валу редуктора.

На валах кривошипных колес закреплены кулаки, по которым обкатываются ролики, насаженные на оси щек планшайбы. Вращение кривошипных колес осуществляется от электродвигателя мощностью 14 кВт, с числом оборотов 1220 в минуту, через редуктор с передаточным числом 107.

При подъеме планшайбы рычажной системой профиль кулаков , по которым обкатываются ролики планшайбы, обеспечивает верхней половине пресс

формы первоначальный подъем перпендикулярно к наклонной плоскости стола, а затем с отклонением назад. Для предотвращения бокового сдвига верхней половины прессформы относительно нижней при подъеме планшайбы, в каждой тяге рычажной системы имеется специальный винт, который прижимает опорную шайбу винта к станине.

В нижней части правой тяги установлен упор. В момент закрытия пресса (смыкания верхней и нижней половин прессформы) упор переключает установленный на станине золотник, который подает сжатый воздух в командный прибор МПУУ-1/16, автоматически управляющий за циклом вулканизации.

Для безопасности обслуживающего персонала, а также для удобства в работе, на ввулканизаторе имеется аварийный выключатель, обеспечивающий при опускании верхней половины прессформы в случае надобности, переключение электродвигателя рычажной системы с прямого хода на обратный.

Для того, чтобы опускающаяся планшайба с верхней половиной прессформы начала ( после мгновенной остановки) поднимается достаточно толкнуть вверх штангу аварийного выключателя.

Таблица 3 – Техническая характеристика

Наименование	Величина значения
Количество устанавливаемых прессформ	1
Максимальное усилие смыкания	85
Расстояние между тягами	1400 мм
Максимальный размер вулканизуемой камеры	380-508 мм
Высота прессформы - максимальная - минимальная	460 мм 300 мм
Рабочая среда :пар для вулканизации в камере	10 кгс/
Пар для обогрева прессформы	10 кгс/
Вакуум в камере	400 мм
Воздух	8 кгс/
Электродвигатель привода рычажной системы, А) Тип Б) Мощность В) Число оборотов	АОСЭ-52-40 14 1220
Продолжительность закрывания вулканизатора	6,3 сек

Продолжение таблицы 3

Габаритные размеры - длина в открытом положении - длина в закрытом положении - высота в открытом положении - высота в закрытом положении - ширина	2300 мм 2540 мм 2470 мм 2360 мм 1650 мм
Управление процессом вулканизации	Автоматическое с индивидуальным регулированием температуры вулканизации
Вес вулканизатора	5280 кг

3. Охрана труда при эксплуатации и ремонте оборудования

К работе на вальцах допускаются лица, прошедшие инструктаж по технике безопасности, противопожарным мероприятиям и обученные безопасным приемам работы.

Учитывая особую опасность работы на вальцах, начальник цеха обязан лично ознакомить поступающего рабочего с опасностями, которые могут возникнуть при несоблюдении элементарных правил техники безопасности. Затем, рабочий направляется в распоряжение начальника смены или мастера, где получает подробный инструктаж по технике безопасности в цехе и на рабочем месте.

Приступая к работе, нужно проверить состояние рабочего места, оно должно быть свободным от каких-либо предметов, не относящихся к работе. Пол должен быть очищен от грязи, масла и воды. Нельзя допускать скопления на рабочем месте излишнего запаса исходных материалов, готовых смесей.

Перед работой вальцовщик обязан проверить работу аварийного устройства, наличие и исправность оградительных устройств, инструмента, механизмов вальцов.

Работа аварийного выключателя вальцов должна проверяться не реже одного раза в смену. Исправный аварийный выключатель должен остановить загруженные вальцы почти мгновенно, а незагруженные – за время поворота переднего валка не более чем на ¼ оборота.

Кроме того, эффективность работы аварийного выключателя вальцов должна проверяться два раза в месяц комиссией с участием представителя отдела охраны труда. Работа на вальцах с неисправным аварийным аварийным выключателем запрещается. Запрещается также осуществлять остановку вальцов аварийным выключателем при нормальной работе вальцов, в этих случаях необходимо пользоваться кнопкой <<Стоп>>.

Во время работы вальцов не допускается чистка ограничительных стрел, обтирка валков и общая чистка.

Одежда должна плотно облегать тело и не иметь развевающихся частей. Освящение должно быть достаточным, постоянным и равномерным согласно норм и правил, действующих на предприятии. На участках изготовления смесей и листования допускается общее освещение и освещенностью не менее 50 лк. Местное освещение должно питаться от источника пониженного напряжения.

Вальцы перед пуском, например, после ремонта, должны быть осмотрены механиком или другим лицом из механической группы цеха (не ниже бригадира слесарей) с целью проверки наличия ограждения, предохранительные приспособления находятся на своих местах и нет посторонних предметов между валками, на траверсах и т.д. После осмотра в присутствии технолога (мастера, начальника участка или смены) подается команда электромонтеру о пуске вальцов сначала на обратный ход. Электромонтеру, получив эту команду ,дает перед пуском вальцов первый предупредительный звуковой сигнал, по которому люди, находящиеся здесь, обязаны отойти от запускаемой машины на безопасное расстояние. Когда электромонтер, а также технолог и механик убедятся, что все лица находящиеся у вальцов, отошли от них, машине дается обратный ход на 1 мин, чтобы проверить отсутствие посторонних предметов между валками.

После остановки машины электромонтер дает второй звуковой предупредительный сигнал и, убедившись, что людей в непосредственной близости у вальцов нет, пускает вальцы на прямой ход.

После того, как валки наберут нормальное число оборотов, можно производить загрузку. Разрешение на загрузку вальцов электромонтер дает третьим звуковым сигналом.

Во всех случаях обнаружения неисправностей и неполадок в работе вальцов нужно прекратить работу и сообщить об этом мастеру.

Ремонт электрооборудования, находящегося под напряжением, категорически воспрещается.

Запрещается работа вальцов с открытым шкафом управления и снятыми крышками клеменных коробок.

Запрещается работа на вальцах с неисправным электрооборудованием.

4. График ППР на основное оборудование технологического цеха

Приложение А

5.5 КИП (контрольно-измерительный прибор) и автоматизация процесса

Функциональная схема автоматизации вальцов соответствует рисунку 7.

1а, 1б, 1в, 1г- термоэлектрические преобразователи; 1д- электронный сигнализирующий потенциометр с бегающей системой; 1г, 1ж, 1и, 1к- сигнальные лампы; 1л- звонок; 2а, 4а- датчики гидравлического динамометра; 2б, 4б, 7- манометры; 3а- лучковый термоэлектрический преобразователь; 3б- милливольтметр; 5,6- жидкостные термометры; 8- кнопочный выключатель двигателя вальцов; 9- конечный выключатель; 10- штанга механизма аварийного останова.

Рисунок 7- Функциональная схема автоматизации вальцов

Измерять температуру на вальцах непосредственно сложно, так как во-первых, валки непрерывно вращаются, а во-вторых, поверхность их целиком покрыта резиновой смесью. Поэтому применяют косвенный метод измерения температуры валков - путем измерения температуры воды, выходящей из валков (жидкостные термометры расширения 5-6). Периодически температуру валков измеряют лучковым термоэлектрическим преобразователем 3а с милливольтметром 3б. Необходимо иметь в виду, что показания милливольтметра всегда завышены (вследствие выделения тепла при трении термоэлектрического преобразователя о валок).

В связи с тяжелыми условиями работы подшипники вальцов часто перегреваются, поэтому иногда предусматривается измерение и сигнализация их температуры. Термоэлектрические преобразователи (1а, 1б, 1в, 1г) устанавливают в подшипниках и подключают к электронному потенциометру (1д) с обегающей системой контроля и сигнализации. Сигнальные лампы (1г, 1ж, 1и, 1к) устанавливают на мнемосхеме вальцов, что позволяет быстро обнаружить подшипник, температура которого выше допустимой.

Периодически производится измерение распорного усилия, приходящегося на подшипники (приборы 2а, 2б, 4а, 4б). Если для этого используют гидравлический динамометр, то датчиком (2а, 4а) является цилиндр, заполненный жидкостью, с поршнем, на который действует усилие от подшипника. Создающееся при этом давление жидкости в цилиндре передается по трубке манометру (2б, 4б), шкала которого проградуирована в единицах силы.

5.6 Сметы на капитальный, средний ремонта, ведомости дефектов на основное оборудование технологического цеха

Приложение Б