Раздел 4. Техническое обслуживание и ремонт дизельного оборудования вагонов

Техническое обслуживание дизельного оборудования. Плановые виды

ремонта. Неисправности дизелей, их диагностика. Подготовка к ремонту. Восстановление деталей дизеля и его вспомогательного оборудования. Регулировка систем дизеля, испытания, приемка после ремонта. Применяемое оборудование, инструменты, приспособления.

Студент должен знать:

- технологические процессы технического обслуживания и ремонта дизельного оборудования.

Студент должен уметь:

- определять техническое состояние дизеля; выполнять техническое обслуживание его оборудования в период работы на производственной практике.

Раздел 5. Ремонт холодильного оборудования

Техническое обслуживание и плановые виды ремонта холодильного оборудования. Неисправности холодильных машин. Подготовка к ремонту. Восстановление деталей. Сборка компрессоров, их обкатка и испытание. Ремонт приборов автоматики. Сборка холодильных машин, их испытание и приемка. Оборудование, инструменты и приспособления.

Студент должен знать:

- технологические процессы технического обслуживания и ремонта холодильного оборудования.

Студент должен уметь:

- определять техническое состояние холодильного оборудования по параметрам его работы;

- выполнять техническое обслуживание холодильного оборудования в период работы на производственной практике.

Раздел 6. Ремонт электрооборудования вагонов

Техническое обслуживание и плановые виды ремонта электрических машин, аппаратов и цепей вагонов. Подготовка к ремонту и ремонт систем электрооборудования вагонов. Регулировка и испытание электрооборудования вагонов, приемка из ремонта. Оборудование, инструменты, приспособления и приборы.

Студент должен знать:

- методы диагностики систем электрооборудования вагонов; ремонт, регулирование и испытание систем электрооборудования вагонов.

Студент должен уметь:

- определять техническое состояние электрооборудования вагонов по параметрам его работы;

- выполнять техническое обслуживание электрооборудования в период работы на производственной практике.

Методические указания

по изучению МДК 03.01 (вагоны) Разработка технологических процессов, технической и технологической документации.

Основные сведения о технологии обслуживания и ремонта вагонов, рефрижераторного подвижного состава и их оборудования изложены в литературе, список которой приведен в конце данной брошюры.

Однако, студентам следует иметь представление об изменениях в состоянии вагонного хозяйства России, произошедших в последние годы.

Принята Федеральная целевая программа «Разработка и производство в России грузового подвижного состава нового поколения». В этой программе дан анализ состояния и перспектив изменений в вагонном парке страны.

Разработка программы производилась на основании нормативно-технических документов, разработанных и рекомендованных Министерством экономики Российской Федерации. Использовались рекомендации Института системного анализа РАН и Центрального экономико-математического института.

Для успешной ее реализации с учетом и применительно к условиям рынка предлагается организация в установленном порядке консорциума по созданию нового поколения грузового подвижного состава, членами которого должны стать предприятия и организации, заинтересованные в создании, проектировании, реализации и эксплуатации подвижного состава, а также различные кредитно-финансовые учреждения.

Организация осмотра и ремонта вагонов предусматривает широкое применение автоматизированных установок и компьютерной техники, позволяющей контролировать исправное состояние вагонов на протяжении всего срока их службы. На пункты технического обслуживания поступают современные средства неразрушающего контроля деталей вагонов, различное оборудование по диагностике состояния вагонов как в пути следования поезда, так и по прибытии его на станцию.

Большая работа проделана по созданию новых типов вагонов, улучшению конструкции отдельных узлов. В современных условиях эксплуатация вагонов требует пoвышения скоростей движения поездов, степени загрузки вагонов, ускорения их оборота, что вызывает увеличение ударно-тяговых и динамических нагрузок на детали вагонов и увеличивает их повреждаемость. Важнейшим условием работы вагонного хозяйства является рациональная организация технического обслуживания и ремонта вагонов.

Срок службы большинства грузовых вагонов составляет 22-32 года. Для обеспечения безопасности движения и выполнения необходимого объема перевозок вагоны требуют контроля исправности в эксплуатации и установленного ремонта. Сроки и системы технического обслуживания и ремонта вагонов в России и за рубежом применялись различные. Их изменения связаны с появлением более прочных и надежных вагонов а также с совершенствованием средств по контролю исправного состояния вагонов в эксплуатации и оборудования, применяемого при ремонте.

Выбор рациональной системы ремонта и технического обслуживания вагонов имеет важное значение для содержания вагонов в исправном состоянии, обеспечении сохранности перевозимых грузов и безаварийного движения поездов.

Длительное время в России применяли планово-предупредительную систему ремонта вагонов, в основу которой положены следующие принципы:

• периодичность ремонта;

• определение объема работ для восстановления работоспособности вагона по видам периодичности ремонтов;

• установление продолжительности межремонтного периода в зависимости от типа вагона и условий его работы;

• организация межремонтного технического обслуживания вагонов, при котором наряду с осмотром производится нетрудоемкий ремонт (замена легкодоступных деталей, устранение мелких повреждений и ремонт некоторых быстроизнашивающихся деталей).

Такая система позволяет планировать объем работ ремонтным предприятиям по годам и наиболее длительные периоды, заранее определить потребности в запасных частях, материалах, трудовых затратах. Существенным недостатком такой системы является то, что независимо от степени использования вагонов и величины его износа приходится делать одинаковый объем ремонтных работ.

В настоящее время осуществляется переход на более совершенную систему технического обслуживания и ремонта вагонов - по пробегу, где основным критерием для выполнения соответствующих видов ремонта или обслуживания является количество пройденных вагоном километров. В то же время установлен предельный срок эксплуатации вагонов по времени, что вызвано необходимостью проводить диагностику состояния наиболее ответственных узлов вагонов в условиях ремонтных предприятий и ограниченным сроком службы используемых в вагонах смазок и резиновых деталей.

Перспективной системой ремонта вагонов является система ремонта по фактическому техническому состоянию, которая предусматривает направлять вагоны в ремонт после выработки установленного норматива работы.

Для определения норматива работы вагоны будут оборудованы бортовой системой датчиков для определения груженого и порожнего пробега вагона, степени загрузки вагона, скорости движения, режимов торможения, величины вертикальных и продольных погружений вагона, температурных режимов букс и др.

В результате значительная часть вагонов будет находиться в эксплуатации в период между ремонтами больше времени, чем при планово-предупредительной системе. При этом наряду с улучшением качества ремонта, необходимо повысить уровень контроля и технического диагностирования вагонов в эксплуатации.

Значение средств технического контроля возрастает в связи с увеличением протяженности гарантийных плеч движении и числа тяжеловесных и длинносоставных поездов.

В настоящее время применяются устройства контроля схода подвижного состава — УКО ПС, устройства контроля буксового узла КТСМ-01, КТСМ-02, централизации и обработки данных АСК-ПС. Разработаны устройства контроля автосцепного оборудования САКМА, АДУ, по контролю подреза гребня колеса, сдвига корпуса буксы и другие.

Ведутся работы по созданию устройства контроля угла набегания колеса на рельс УНКР-ЛП.

Разработаны и внедряются средства зарядки и контроля плотности тормозной сети вагонов при стоянке состава (поезда) — ЦПА, УЗОТ-Р. Разработано устройство централи­зованной разрядки тормозов ЦРА в парках прибытия сорти­ровочных станций, переносной прибор контроля нагрева буксового узла ПРИНТ-Б и др. На ремонтных предприятиях широко используются эффективные средства неразрушающего контроля узлов и деталей вагонов. Анализ неисправностей грузовых вагонов, вызвавших крушения и аварии, показывает, что наиболее часто причинами крушений и аварий являются:

• по колесным парам: изломы шеек, которые, в основном, связаны с перегревом буксового узла, и изломы колес;

• по тележкам: неисправности пятникового узла и изломы боковых рам;

• по кузову и раме: падение деталей.

Наиболее частыми причинами браков являются:

• саморасцепы;

• обрывы автосцепок.

Наиболее частыми причинами поступления вагонов в текущий отцепочный ремонт являются:

• подрез, накат, тонкий гребень;

• ползуны, выщербины, раковины на поверхности обода колеса;

• отсутствие зазора, неисправности скользунов;

• трещины, изгиб корпуса автосцепки;

• завар, излом башмака;

• отсутствие или неисправности дверей, люков, бортов, повреждение стоек, обшивы, досок пола.

Анализ неисправностей вагонов показывает, что при изучении дисциплины «Технология ремонта подвижного состава» особое внимание следует уделить технологическим процессам технического обслуживания и ремонта букс, колесных пар, автосцепных устройств и тележек. При выполнении лабораторных работ студенты должны получить знания и умения по диагностике состояния данных узлов и определению методов устранения их неисправностей.