- •Isbn 978-9965-876-43-1
- •Isbn 978-9965-876-43-1
- •Содержание
- •Введение
- •1 Неорганические вяжущие вещества
- •1.1 Цемент
- •1.1.1 История
- •1.1.2 Экономика
- •1.1.3 Определение клинкера, цемента и добавок, вводимых при помоле
- •1.1.4 Состав сырьевой муки
- •1.1.5 Портландцементный клинкер
- •1.1.5.1 Номенклатура фаз клинкера
- •1.1.5.2 Алит
- •1.1.5.3 Белит
- •1.1.5.4 Фазы алюмината
- •1.1.5.5 Фаза феррита
- •1.1.5.6 Другие фазы клинкера
- •1.1.5.7 Состав и место происхождения
- •1.1.6 Анализ сырьевой муки, клинкера и цемента
- •1.1.7 Производство цемента
- •1.1.7.1 Сырье и топливо
- •1.1.7.1.1 Сырьевые материалы
- •1.1.7.1.2 Отходы
- •1.1.7.1.3 Добыча, переработка сырья, помол сырьевой муки и гомогенизация
- •1.1.7.2 Процесс обжига цементного клинкера
- •1.1.7.2.1 Процессы обжига
- •1.1.7.2.2. Топливо
- •1.1.7.2.3. Помол цемента
- •1.1.7.2.4. Тонкость помола и гранулометрический (зерновой) состав цемента
- •1.1.7.3. Хранение, упаковка, отгрузка цемента потребителю
- •1.1.8. Компоненты стандартного цемента
- •1.1.8.1. Основные составляющие портландцементного клинкера (k)
- •1.1.8.2 Мелкие составляющие
- •1.1.8.3 Сульфат кальция
- •1.1.8.4 Добавки к цементам
- •1.1.9 Цемент в соответствии со стандартом
- •1.1.9.1. Физические и химические свойства цементов по европейскому стандарту
- •1.1.9.2 Цементы со специальными свойствами
- •1.1.9.3 Тампонажный цемент
- •1.1.10 Гидратация
- •1.1.10.1 Реакция силикатов (c3s, c2s)
- •1.1.10.2 Реакции гидратации алюмината (c3a)
- •1.1.10.3 Гидратация феррита (c4af)
- •1. Модель Тейлора
- •2. Модель Старка
- •1.1.10.4 Гидратация цементов
- •1.1.10.5 Реакции вторичных составляющих
- •1.1.10.6 Гидратация цемента содержащего гранулированный шлак
- •1.1.10.7 Реакции пуццолановых материалов
- •1.1.10.8 Замедление затвердевания
- •1.1.11 Структура цементного камня
- •1.2 Строительная известь
- •1.2.1 Историческое и экономическое положение
- •1.2.2 Месторождения сырья
- •1.2.3 Производство извести
- •1.2.3.1 Добыча и переработка известняка
- •1.2.3.2 Обжиг извести
- •1.2.3.2.1 Шахтная печь на коксовом (угольном) и газовом топливе
- •1.2.3.2.2 Вращающаяся трубчатая печь
- •1.2.3.2.3 Противоточная регенеративная печь (ggr-печь)
- •1.2.3.2.4 Шахтная кольцевая печь
- •1.2.3.3 Помол и отгрузка обожженной извести
- •1.2.3.4 Гашение извести
- •1.2.4 Применение известковых продуктов
- •1.2.5 Требования гост 9179–79 к строительной извести
- •1.3 Гипс
- •1.3.1 История и экономика
- •1.3.2 Физико-химические основы гипсовых вяжущих
- •1.3.2.1 Фазы в системе CaSo4 - h2o
- •1.3.2.2 Кристаллические структуры, двойные соли, смешанные кристаллы
- •1.3.3 Месторождения и сырьё
- •1.3.3.1 Природный гипс, природный ангидрит
- •1.3.3.2 Химический гипс
- •1.3.3.3 Уддг-гипс
- •1.3.4 Производство кальциево-сульфатных вяжущих
- •1.3.4.1 Технологические процессы при производстве кальциево-сульфатных вяжущих
- •1.3.4.1.1 Автоклавный способ производства α-полугидрата
- •1.3.4.1.2 Гипсоварочный котел для производства ß-полугидрата
- •1.3.4.1.3 Метод высокотемпературного обжига гипса (многофазового гипса) на колосниковой решетке
- •1.3.4.2 Свойства способных к затвердеванию сульфатов кальция
- •1.3.5 Гидратация CaSo4-вяжущих
- •1.3.5.2 Природный -, уусдг - и химический ангидрит
- •1.3.5.3 Свойства обработанных гипсовых строительных материалов
- •1.3.5.4 Другие области применения
- •1.3.5.5 Нормы, химический анализ и фазовый анализ
- •1.3.5.6 Требования гост 125-79 к качеству строительного гипса
- •1.4 Другие неорганические вяжущие материалы
- •1.4.1 Глинозёмистый цемент
- •1.4.1.1 Производство
- •1.4.1.2 Химический и минералогический состав
- •1.4.1.3 Гидратация
- •1.4.1.4 Области применения
- •1.4.2 Магнезиальное вяжущее
- •1.4.3 Фосфатные вяжущие
- •1.4.3.1 Магнезиально-фосфатные вяжущие
- •1.4.3.2 Кальциево-фосфатные вяжущие
- •1.4.3.3 Алюминиево-фосфатные вяжущие
- •2 Строительно-химические добавки
- •2.1 Пластификаторы (разжижители), добавляемые при изготовлении бетона
- •2.2 Пластификаторы (разжижители), добавляемые в бетонные смеси
- •2.2.1 Поликонденсаты
- •2.2.1.1 Нафталинсульфоновая кислота-формальдегид-смола
- •2.2.1.2 Меламин-формальдегид-сульфитные смолы
- •2.2.2 Поликарбоксилаты
- •3 Системы стройматериалов
- •3.1 Бетон
- •3.1.1 Передвижные бетонные заводы
- •3.1.2 Бетон для сборных железобетонных элементов
- •3.1.3 Самоуплотняющийся бетон
- •3.2 Строительный раствор
- •3.2.1 Стяжка
- •3.2.2 Выравнивающие массы
- •3.2.3 Плиточный клей
- •3.2.4 Затирка и массы
- •3.2.5 Цементный раствор
- •3.2.6 Штукатурка
- •3.3 Гипсокартон
- •3.4 Краски и лаки
- •3.5 Цементирование глубинных скважин
- •4 Обзор (Заключение)
- •Литература
- •Химия строительных материалов
- •Химия строительных материалов учебник
3.1.3 Самоуплотняющийся бетон
В 1983 году Окамура и Оучи в Японии разработали состав бетона с исключительно высокой текучестью. Позже он стал известен как самоуплотняющийся бетон (SCC, английский язык, "самоуплотняющийся бетон" = SCC). Этот бетон был настолько жидким, что его заливали в форму без всякого уплотнения. Он во многом обладает свойствами самонивелирования [236].
Текучесть бетона, как правило, определяется методом измерения осадки конуса в соответствии с ASTM C 143. При этом методе измерения используется усеченный конус высотой 300 мм (12 дюймов). На рисунке 3.3 показано, как выполняется это испытание (тест).
Рисунок 3.3 - Испытание осадки конуса для измерения текучести бетона
Во-первых, бетон заполняют вровень с верхним краем конуса. Затем осторожно поднимая снимают конус. Осадка (текучесть) бетона определяется измерением разницы в высоте между штепселем и осевшим бетоном. Чем больше осадка бетона, тем лучше его текучесть. Для обычного конкретного бетона осадка колеблется от 75-100 мм (3-4 дюйма), чего достаточно, чтобы заполнить его в опалубки. Сильно пластичный, так называемый текучий бетон, имеет величину осадки конуса около 150-200 мм (6-8 дюймов).
Другим способом определения текучести бетона является немецкий метод осадки конуса, который был признан только недавно в качестве европейского стандарта и в настоящее время эту методику можно найти в DIN EN 12 350. Осадка конуса лучше всего подходит для характеристики очень жидких бетонов (текучего и самоуплотняющегося бетона), в то время как американский метод "тест резкий спад" более точно описывает жесткие бетоны. Суперпластификаторы на базе поликарбоксилатной добавки используются для получения SCC с величиной осадки конуса в соответствии с ASTM 270-300 мм. Можно установить, что такой бетон имеет тенденцию к сегрегации (расслоению) из-за его крайне высокой пластичности (текучести). Это видно, когда вода отделяется и на поверхности бетона появляется слой воды или когда осаждаются более крупные частицы заполнителя в бетоне.
Для стабилизации бетонной смеси используются два метода: в первом способе увеличивают содержание в бетоне количества тонкоизмельченных заполнителей или наполнителей (так называемый пшеничной муки с размером зерна < 0,1 мм), например, кварц или известняк. Поскольку тонкоизмельченные агрегаты имеют большую поверхность, они связывают большее количество воды, и, таким образом, предотвращают водоотделение. Они повышают вязкость цементной системы, тем самым снижая оседание крупного заполнителя. Бетонную смесь с такой мукой часто называют порошок типа SCC. Альтернативным способом стабилизации SCC является добавление полимерных загустителей, таких как, например, велановая камедь (биополимер) или AMPS / N, N-диметилакриламид сополимеров. Они также очень эффективно предотвращают водоотделение и оседание.
3.2 Строительный раствор
Строительные растворы, в отличие от бетона, состоят из не слишком крупных заполнителей, связующего вещества (цемент или гипс) и воды. Большинство строительных растворов содержат агрегаты с размером частиц <1 мм. Строительный раствор может содержать крупнозернистые заполнители с размером частиц до 4 мм. Типичными областями применения строительного раствора являются:
• стяжка полов; • затирочные массы;
• выравнивающая масса; • жидкие растворы;
• клей для плитки.
Они будут объяснены более подробно ниже.
