- •Isbn 978-9965-876-43-1
- •Isbn 978-9965-876-43-1
- •Содержание
- •Введение
- •1 Неорганические вяжущие вещества
- •1.1 Цемент
- •1.1.1 История
- •1.1.2 Экономика
- •1.1.3 Определение клинкера, цемента и добавок, вводимых при помоле
- •1.1.4 Состав сырьевой муки
- •1.1.5 Портландцементный клинкер
- •1.1.5.1 Номенклатура фаз клинкера
- •1.1.5.2 Алит
- •1.1.5.3 Белит
- •1.1.5.4 Фазы алюмината
- •1.1.5.5 Фаза феррита
- •1.1.5.6 Другие фазы клинкера
- •1.1.5.7 Состав и место происхождения
- •1.1.6 Анализ сырьевой муки, клинкера и цемента
- •1.1.7 Производство цемента
- •1.1.7.1 Сырье и топливо
- •1.1.7.1.1 Сырьевые материалы
- •1.1.7.1.2 Отходы
- •1.1.7.1.3 Добыча, переработка сырья, помол сырьевой муки и гомогенизация
- •1.1.7.2 Процесс обжига цементного клинкера
- •1.1.7.2.1 Процессы обжига
- •1.1.7.2.2. Топливо
- •1.1.7.2.3. Помол цемента
- •1.1.7.2.4. Тонкость помола и гранулометрический (зерновой) состав цемента
- •1.1.7.3. Хранение, упаковка, отгрузка цемента потребителю
- •1.1.8. Компоненты стандартного цемента
- •1.1.8.1. Основные составляющие портландцементного клинкера (k)
- •1.1.8.2 Мелкие составляющие
- •1.1.8.3 Сульфат кальция
- •1.1.8.4 Добавки к цементам
- •1.1.9 Цемент в соответствии со стандартом
- •1.1.9.1. Физические и химические свойства цементов по европейскому стандарту
- •1.1.9.2 Цементы со специальными свойствами
- •1.1.9.3 Тампонажный цемент
- •1.1.10 Гидратация
- •1.1.10.1 Реакция силикатов (c3s, c2s)
- •1.1.10.2 Реакции гидратации алюмината (c3a)
- •1.1.10.3 Гидратация феррита (c4af)
- •1. Модель Тейлора
- •2. Модель Старка
- •1.1.10.4 Гидратация цементов
- •1.1.10.5 Реакции вторичных составляющих
- •1.1.10.6 Гидратация цемента содержащего гранулированный шлак
- •1.1.10.7 Реакции пуццолановых материалов
- •1.1.10.8 Замедление затвердевания
- •1.1.11 Структура цементного камня
- •1.2 Строительная известь
- •1.2.1 Историческое и экономическое положение
- •1.2.2 Месторождения сырья
- •1.2.3 Производство извести
- •1.2.3.1 Добыча и переработка известняка
- •1.2.3.2 Обжиг извести
- •1.2.3.2.1 Шахтная печь на коксовом (угольном) и газовом топливе
- •1.2.3.2.2 Вращающаяся трубчатая печь
- •1.2.3.2.3 Противоточная регенеративная печь (ggr-печь)
- •1.2.3.2.4 Шахтная кольцевая печь
- •1.2.3.3 Помол и отгрузка обожженной извести
- •1.2.3.4 Гашение извести
- •1.2.4 Применение известковых продуктов
- •1.2.5 Требования гост 9179–79 к строительной извести
- •1.3 Гипс
- •1.3.1 История и экономика
- •1.3.2 Физико-химические основы гипсовых вяжущих
- •1.3.2.1 Фазы в системе CaSo4 - h2o
- •1.3.2.2 Кристаллические структуры, двойные соли, смешанные кристаллы
- •1.3.3 Месторождения и сырьё
- •1.3.3.1 Природный гипс, природный ангидрит
- •1.3.3.2 Химический гипс
- •1.3.3.3 Уддг-гипс
- •1.3.4 Производство кальциево-сульфатных вяжущих
- •1.3.4.1 Технологические процессы при производстве кальциево-сульфатных вяжущих
- •1.3.4.1.1 Автоклавный способ производства α-полугидрата
- •1.3.4.1.2 Гипсоварочный котел для производства ß-полугидрата
- •1.3.4.1.3 Метод высокотемпературного обжига гипса (многофазового гипса) на колосниковой решетке
- •1.3.4.2 Свойства способных к затвердеванию сульфатов кальция
- •1.3.5 Гидратация CaSo4-вяжущих
- •1.3.5.2 Природный -, уусдг - и химический ангидрит
- •1.3.5.3 Свойства обработанных гипсовых строительных материалов
- •1.3.5.4 Другие области применения
- •1.3.5.5 Нормы, химический анализ и фазовый анализ
- •1.3.5.6 Требования гост 125-79 к качеству строительного гипса
- •1.4 Другие неорганические вяжущие материалы
- •1.4.1 Глинозёмистый цемент
- •1.4.1.1 Производство
- •1.4.1.2 Химический и минералогический состав
- •1.4.1.3 Гидратация
- •1.4.1.4 Области применения
- •1.4.2 Магнезиальное вяжущее
- •1.4.3 Фосфатные вяжущие
- •1.4.3.1 Магнезиально-фосфатные вяжущие
- •1.4.3.2 Кальциево-фосфатные вяжущие
- •1.4.3.3 Алюминиево-фосфатные вяжущие
- •2 Строительно-химические добавки
- •2.1 Пластификаторы (разжижители), добавляемые при изготовлении бетона
- •2.2 Пластификаторы (разжижители), добавляемые в бетонные смеси
- •2.2.1 Поликонденсаты
- •2.2.1.1 Нафталинсульфоновая кислота-формальдегид-смола
- •2.2.1.2 Меламин-формальдегид-сульфитные смолы
- •2.2.2 Поликарбоксилаты
- •3 Системы стройматериалов
- •3.1 Бетон
- •3.1.1 Передвижные бетонные заводы
- •3.1.2 Бетон для сборных железобетонных элементов
- •3.1.3 Самоуплотняющийся бетон
- •3.2 Строительный раствор
- •3.2.1 Стяжка
- •3.2.2 Выравнивающие массы
- •3.2.3 Плиточный клей
- •3.2.4 Затирка и массы
- •3.2.5 Цементный раствор
- •3.2.6 Штукатурка
- •3.3 Гипсокартон
- •3.4 Краски и лаки
- •3.5 Цементирование глубинных скважин
- •4 Обзор (Заключение)
- •Литература
- •Химия строительных материалов
- •Химия строительных материалов учебник
2.1 Пластификаторы (разжижители), добавляемые при изготовлении бетона
Разжижители, иногда называемые пластификаторами (англ. “plasticizer”), снижают вязкость (на профессиональном языке «Технологии бетона» называется «консистенцией») бетона. Строительный материал становится жиже и тем самым более лёгким в обработке. Одной из других областей применения пластификаторов является так называемое сокращение воды (экономия воды) в бетоне или в цементных и/или гипсовых растворах. В этом случае благодаря использованию пластификатора может быть снижено соотношение вода/цемент, без ухудшения консистенции или же возможности обработки строительного материала.
Наиболее широко используемым является лигносульфонат (иногда называется также сульфонатом лигнина или сульфированным лигнином). Они являются Na, Ca солями лигносульфоновых кислот, используется в жидком, твердом или порошкообразном виде. Это разжижающее воздействие было обнаружено в 1920 г. при строительстве дорог в США. В то время было общепринятым придавать тёмную окраску определённым полосам проезжей части путём распыления отработанной щёлочи, содержащей лигнин. Было установлено, что лигниновый продукт не только изменял окраску дорожного бетона, но и разжижал (пластифицировал) его. Таким образом, было обнаружено пластифицирующее воздействие лигносульфоната. Сегодня в строительной промышленности используется ежегодно около 600 000 т лигносульфоната. Тем самым эта добавка занимает по количеству первое место среди строительно-химических добавок.
Лигносульфонат производится из лигнина дерева (лат. lignum = дерево). Дерево содержит в среднем от 20 до 30% лигнина (преимущественно в коре), 60-70% голоцеллюлозы (волокно целлюлозы и гемицеллюлозы) и 10% воды. В зависимости от вида дерева возникают различные лигнины. Различают лигнины из мягких деревьев (например, елей и сосен), лигнины твёрдых деревьев (например, дубов, буков и эвкалиптов) и лигнин из трав. В каждом случае состав лигнина различный. Рисунок 2.1 показывает примерный состав елового лигнина, который часто используется в виде сырья [219]. Лигнин из трав в химической промышленности практически не используется. Гидрофобный лигнин защищает растения от поражений вызываемых грибком, микробами и насекомыми. Помимо этого он придаёт определённую твёрдость растительному материалу.
Рисунок 2.1 - Срез химической структуры елового лигнина (по [219])
Лигнин является природным полимером с фенольной группой и тремя характерными единицами структуры, которые происходят из кумарилового, кониферилового и синапилового спиртов (см. рисунок 2.2).
Рисунок 2.2 - Структурные элементы лигнина
При сульфитном процессе для получения целлюлозы при производстве бумаги древесина растворяется в горячей кальциево-бисульфитной щёлочи. Лигнин при этом деполимеризируется (фрагментация в α - С - атоме) и одновременно сульфируется (см. Уравнение 42). Из растворимого в воде лигнина возникает при этом воднорастворимый лигносульфонат. Полученный так называемый сульфитный щёлок является примерно 10%-ным и наряду с лигносульфонатом содержит многочисленные посторонние вещества, такие, например, как соединения сахара, органические кислоты и остатки смол. Типичный состав неочищенного сульфитного щёлока из мягкой древесины показан в таблице 2.2.
Таблица 2.2 - Состав исходного сульфитного щёлока
Составная часть |
Массовая доля, % |
Лигносульфонат |
55 |
Гексозен |
14 |
Пентозен |
8 |
Гемицеллюлоза, сахарные кислоты |
12 |
Уксусная и муравьиная кислоты |
4 |
Смолы, масла |
2 |
Неорганические соли, золы |
5 |
Для применения в строительстве этот сырьевой продукт дополнительно очищается и улучшается путём расщепления сахара с помощью ферментов, путём деполимеризации с помощью окислителей (например, озон) и путём сульфометилирования. Последнее осуществляется за счёт преобразования сырьевого лигносульфоната с формальдегидом и сульфитом натрия. При этом из низкомолекулярного линейного лигносульфоната возникают разветвлённые полимеры или микрогели с молекулярным весом от среднего до высокого и сетчатые (отверждённые) шарообразные структуры. На основании этих различий в отношении к исходному материалу и способу изготовления невозможно указать общепринятую химическую формулу для лигносульфоната.
Уравнение 42 - Образование лигносульфоната из лигнина при сульфитном процессе
Обычные лигносульфонаты - это коричневые 40%-ные водные растворы или порошкообразные продукты. Их можно хорошо отличать от других добавок благодаря их характерному, при использовании еловой древесины сладковатому запаху. Средние сорта содержат 1% остаточного сахара и могут, поэтому вызвать достаточное замедление схватывания цемента. В качественных сортах пластификатора содержание сахара снижено до 0,2%. Наряду с содержанием сахара в качестве причины замедления была обнаружена также фенольная группа ОН. Если её переэтерифицировать, например, с помощью оксида этилена, то это замедление будет значительно сокращено [220]. Эти продукты обладают средней мольной массой от 20 000 до 100 000 дальтон, причём диапазон от 70 000 до 80 000 дальтон позволяет получить наиболее эффективные пластификаторы (разжижители) [221]. Типичное распределение мольного веса (массы) показано на рисунке 2.3 [221]. Средняя степень сульфонирования составляет 0,5 - 0,6. Некоторые лигносульфонаты довольно заметно снижают поверхностное натяжение воды и при перемешивании строительного раствора или бетона вовлекают воздух. Причиной такого поверхностно-активного характера являются древесные смолы, которые содержатся в составе как примеси. Такой эффект в некоторых случаях желателен (например, при изготовлении лёгких гипсокартонных плит или при транспортировке бетона), при других же может серьёзно мешать. В последнем случае лигносульфонат смешивается с подходящими вспенивателями (например, на базе силикона).
Рисунок 2.3 - Распределение мольного веса для лигносульфоната [221]
Лигносульфонаты используются чаще всего для улучшения консистенции транспортируемого бетона. При таком применении содержание сахарного остатка, который обуславливает небольшую задержку, является преимуществом. Другими областями применения являются производство гипсокартонных плит и цементирование глубинных скважин. Лигносульфонаты часто используются в смеси с другими строительно-химическими добавками, с такими, например, как поликонденсатные смолы (см. 3.2.2).
В будущем можно ожидать снижение количества используемого в строительной химии лигносульфоната. Усиленные требования экологов привели к закрытию целого ряда предприятий по производству бумаги, которые производили сульфитный щёлок. С сокращением этого сырья произошло заметное удорожание лигносульфоната. Многие потребители между тем занялись разработкой альтернативных материалов. Со стороны производителей стала заметней тенденция к всё более чистым и, тем самым, более качественным продуктам лигносульфоната. Такие, например, очищенные с помощью ультрафильтрации лигносульфонаты не являются замедлителями твердения, но сохраняют своё пластифицирующее (разжижающее) воздействие в бетоне свыше 1-2 часов и частично достигают такого же воздействия, как и разжижители (см. 3.2). Молекулярно-весовая фракция от 30 000 до 60 000 наиболее эффективно пластифицирует и адсорбируется в цементе [222, 223].
