- •Министерство образования и науки российской федерации
- •«Курганский государственный университет»
- •Введение
- •1.2 Погрешности и точность изготовления деталей машин
- •2.2 Допуски и посадки гладких цилиндрических и плоских соединений. Общие положения и терминология
- •2.3 Системы допусков и посадок, ряды допусков и основных отклонений
- •2.4 Поля допусков и рекомендуемые посадки
- •2.5 Выбор и применение посадок
- •2.5.1 Посадки с зазором
- •2.5.2 Посадки переходные
- •2.5.3 Посадки с натягом
- •2.6 Общие допуски размеров
- •Контрольные вопросы и задания
- •3 Контроль деталей гладкими предельными калибрами
- •3.1 Классификация калибров
- •3.2 Допуски калибров
- •3.3 Схемы расположения полей допусков калибров
- •3.4 Расчёт исполнительных размеров калибров
- •Контрольные вопросы и задания
- •4 Допуски и посадки призматических шпоночных соединений
- •Контрольные вопросы и задания
- •5 Допуски и посадки подшипников качения
- •5.1 Классы точности подшипников качения
- •5.2 Допуски и посадки соединений с подшипниками качения
- •Контрольные вопросы и задания
- •6 Допуски и посадки шлицевых прямОбочных соединений
- •6.1 Рекомендуемые посадки
- •6.1.1 Центрирование по внутреннему диаметру
- •6.1.2 Центрирование по наружному диаметру
- •6.1.3 Центрирование по боковым сторонам шлицев
- •Контрольные вопросы и задания
- •7.2 Поля допусков и посадки метрической резьбы с зазором
- •7.3 Обозначение полей допусков и посадок метрической резьбы
- •7.4 Допуски и посадки метрической резьбы с натягом и с переходными посадками
- •Контрольные вопросы и задания
- •Список литературы
- •Приложения* Приложение а
- •Приложение б
- •Приложение в
- •Приложение г
- •Продолжение таблицы г1
- •Продолжение таблицы г1
- •Содержание
- •6.1.3 Центрирование по боковым сторонам шлицев 62
- •Единая система допусков и посадок. Нормирование точности деталей машин
Контрольные вопросы и задания
Что такое гладкий предельный калибр?
Какие виды гладких калибров применяются на производстве?
Чем отличаются контрольные калибры от рабочих калибров?
В каких условиях производства применяется контроль калибрами?
В каких условиях производства применяется контроль универсальными измерительными инструментами?
4 Допуски и посадки призматических шпоночных соединений
Шпоночные соединения предназначены, как правило, для соединения с валами зубчатых колёс, шкивов, маховиков, муфт и других деталей и служат для передачи крутящих моментов. В связи с разнообразием конструкций остановимся на рассмотрении только наиболее широко применяемого в машиностроении соединения с призматическими шпонками, схематическое изображение которого показано на рисунке 4.1 а.
Размеры, допуски, посадки и предельные отклонения соединений с призматическими шпонками регламентированы ГОСТ 23360-78. Стандартом установлены поля допусков по ширине шпонки и шпоночных пазов для свободного, нормального и плотного соединений. Для ширины пазов вала и втулки допускаются любые сочетания полей допусков, приведённых на рисунке 4.1 б.
Как уже было сказано ранее, посадки шпоночных соединений назначаются в системе вала. Пример шпоночного соединения вала со втулкой показан на рисунке 4.2.
Рисунок 4.1 – Поля допусков шпоночных соединений
Рисунок
4.2 – Пример
указания посадок шпоночного соединения
на чертежах
Контроль размеров, симметричности расположения и прямолинейности шпоночных пазов втулки и вала осуществляется универсальными измерительными инструментами, гладкими предельными и специальными калибрами.
Контрольные вопросы и задания
В каких случаях и для чего применяются шпоночные соединения?
Применяются ли шпоночные соединения при переходных посадках?
В какой системе назначаются посадки шпоночных соединений?
Как осуществляется контроль размеров шпоночных пазов?
5 Допуски и посадки подшипников качения
У подшипников качения присоединительными поверхностями являются наружная поверхность наружного и внутренняя поверхность внутреннего колец. По присоединительным поверхностям подшипников обеспечивается полная внешняя взаимозаменяемость, которая позволяет быстро монтировать их, а также заменять изношенные подшипники при хорошем качестве сборки.
5.1 Классы точности подшипников качения
Качество подшипников определяется точностью изготовления их деталей и точностью сборки. Основными показателями точности подшипников и их деталей являются:
точность размеров присоединительных поверхностей;
точность формы и расположения поверхностей колец и шероховатость их поверхностей;
точность формы и размеров тел качения и шероховатость их поверхностей;
точность вращения, характеризуемая радиальным и торцовым биением дорожек качения и торцов колец.
В зависимости от этих показателей точности по ГОСТ 520-2011 «Подшипники качения. Общие технические условия» установлены следующие классы точности подшипников, указанные в порядке повышения точности:
нормальный, 6, 5, 4, Т, 2 – для шариковых и роликовых радиальных и шариковых радиально-упорных подшипников;
0, нормальный, 6Х, 6, 5, 4, 2 – для роликовых конических подшипников;
нормальный, 6, 5, 4, 2 – для упорных и радиально-упорных подшипников.
Самым точным является второй класс точности. Класс точности подшипника выбирают исходя из требований, предъявляемых к точности вращения и условиям работы механизма. Для механизмов общего назначения обычно применяют подшипники класса точности 0. Подшипники более высоких классов точности применяют при больших оборотах и высокой точности вращения вала, например, для шпинделей шлифовальных станков, авиадвигателей, приборов и др. Для гироскопических и других прецизионных приборов и механизмов применяются подшипники класса точности 2.
Класс точности указывается через тире перед условным обозначением серии подшипника, например, 6–205. Для всех подшипников, кроме конических, класс точности «нормальный» обозначается знаком «0».
Учитывая большое многообразие конструкций подшипников, ограничимся рассмотрением посадок только для шариковых радиальных подшипников.
