7.2.2 Задачи и функции ремонтного хозяйства

Задача ремонтной службы предприятия ─ обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рисунке 9.

Рисунок 9 - Состав служб ремонтной службы предприятия

Функции ремонтной службы предприятия:

• разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

• планирование планово-предупредительных ремонтов (ППР);

• планирование потребности в запасных частях;

• организация ППР и ППО планово-предупредительного обслуживания (ППО);

• организация изготовления, закупки и хранения запчастей;

• оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

• организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

• организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

• разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;

• контроль качества ремонтов;

• надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

7.2.3 Классификация ремонта и виды выполняемых работ

Организация ремонтного хозяйства и техническое обслуживание оборудования на предприятиях производятся по единой системе планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Система ППР ─ это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, то есть после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации.

ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

• межремонтное обслуживание;

• периодические осмотры;

• периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание ─ это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры ─ осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт ─ детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт ─ детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт ─ полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки,восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

• продолжительности ремонтного цикла;

• продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

• продолжительности ремонтов;

• категорий ремонтной сложности (КРС);

• трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл ‑ это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла ─ это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:

К₁ – О₁– Т₁ – О₂ – Т₂ – О₃ – С₁– О₄ – Т₃ – О₅ – Т₄ – О₆– К₂ ,

где К₁ и К₂– капитальные ремонты оборудования;

О₁, О₂……,О₆ – осмотры (техническое обслуживание);

Т₁, Т₂,Т₃, Т₄ – текущие (малые) ремонты оборудования;

С₁ – средний ремонт оборудования.

Для агрегатных финишных станков структура ремонтного цикла имеет следующий вид:

К-О₁-О₂-М₁-О₃-О₄-М₂-О₅-О₆-С₁-О₇-О₈-М₃-О₉-О₁₀-М₄-О₁₁-О₁₂-С₂-О₁₃-О₁₄-М₅-О₁₅-О₁₆-М₆-О₁₇-О₁₈-К,

где К — это капитальный ремонт (или ввод оборудования в эксплуатацию); С — средний ремонт; М — малый ремонт; О — осмотр (текущее обслуживание); 1, 2, 3, ..., 6 — порядковый номер ремонта или осмотра в цикле.

Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.

Продолжительность ремонтного цикла — промежуток времени между двумя капитальными ремонтами.

Ремонтный цикл измеряется оперативным временем работы оборудования (время простоя в ремонте в цикл не включается). Определяется он расчетным способом, по эмпирическим зависимостям от ряда факторов.

Структура цикла технического обслуживания может включать, например, сменный осмотр, четыре пополнения смазки, одну замену смазки, один частичный осмотр и две профилактические регулировки.

Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла

Межремонтный период – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Трудоемкость и материалоемкость ремонта и технического обслуживания оборудования зависят от его конструкционных особенностей. По этому признаку все оборудование распределено на категории сложности. Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, следовательно, и выше категория сложности.

Категория сложности ремонта обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11R, а по электрической – 8,5R. Категорию сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном.

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

• слесарные;

• станочные;

• прочие (окрасочные, сварочные и др.).

Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

Категория ремонтной сложности универсального оборудования определяется по справочнику ППР.

Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 по механической части имеет 11ремонтных единиц, а по электрической части установлено 8,5 ремонтной единицы.

Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы.

Для большинства оборудования в машиностроении и приборостроении норма времени на одну ремонтную единицу равна:

- 23 часа для механической части оборудования; - 11 часов для электрической части.

Длительность ремонтного цикла определяется по одной из следующих формул:

1 Т_р.ц. = t_м.р.(1+ n_c +n_м),

2 Т_р.ц. = t_м.о.(1+ n_c +n_м + n_о),

где Т_р.ц. ─ длительность ремонтного период, год (месяц);

t_м.р. ─ длительность межремонтного периода, год (месяц);

n_c - количество средних ремонтов на протяжении ремонтного цикла;

n_м – количество малых ремонтов на протяжении ремонтного цикла;

t_м.о. ─ длительность межосмотрового периода, мес.

n_о - количество осмотров на протяжении ремонтного цикла.

Таблица 4 - Нормы времени в нормо-часах на одну ремонтную единицу

Виды планово-предупредительного ремонта	Слесарные работы	Станочные работы	Прочие (кузнечные, сварочные и др.)	Всего
Осмотр Ремонт: малый средний капитальный	0,75 4,0 16,0 23,0	0,1 2,0 7,0 10,0	- 0,1 0,5 2,0	0,85 6,1 23,5 35,0

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле:

,

где Т_с ─трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;

t_c ─ норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ, нормо-ч;

R – количество ремонтных единиц;

С_пр – количество единиц оборудования данной группы, шт.

Также определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.

Аналогично определяют потребность в материалах на все виды ремонтов и техническое обслуживание, используя нормы расхода материалов, которые устанавливаются также на единицу ремонтной сложности.

Техническое обслуживание — это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, при хранении и транспортировании. В процессе технического обслуживания периодически повторяющиеся операции — осмотры, промывки, проверки на точность и др. — регламентированы, выполняются по заранее разработанному графику. Кроме того, производственные рабочие, слесари, электрики, смазчики повседневно наблюдают за состоянием оборудования, соблюдают правила его эксплуатации, устраняют возникающие мелкие неисправности. Некоторые операции регламентированного технического обслуживания могут быть совмещены по времени, например смена масла с осмотрами. Проверку точности оборудования выполняет персонал отделов технического контроля и главного механика.

Текущий ремонт производится в процессе эксплуатации оборудования. При этом виде ремонта заменяются и восстанавливаются отдельные части (детали, узлы) оборудования и выполняется регулировка его механизмов. Цель такого ремонта — обеспечить работоспособность оборудования до очередного планового ремонта.

Капитальный ремонт осуществляют для восстановления полного ресурса или близкого к нему. Обычно капитальный ремонт сопровождается модернизацией оборудования.

Ремонты, вызываемые отказами и авариями оборудования, называются неплановыми (аварийными). При хорошо организованной системе обслуживания, ремонта и высокой культуре эксплуатации оборудования необходимость в неплановых ремонтах, как правило, не возникает.

Система ремонта и технического обслуживания в зависимости от характера и условий эксплуатации оборудования может функционировать в различных организационных формах: в виде послеосмотровой системы, системы периодических ремонтов или системы стандартных ремонтов.

При системе послеосмотровых ремонтов по заранее разработанному графику выполняются осмотры оборудования, в процессе которых устанавливается его состояние и составляется ведомость дефектов. На основании данных осмотра определяются сроки и содержание предстоящего ремонта.

Система периодических ремонтов и нормативная её часть положены в основу типовой системы технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования. При этой системе планируются сроки и объемы ремонтных работ всех видов. Однако фактический объем работ корректируется при осмотре. Эта система находит наиболее широкое применение в машиностроении.

При системе стандартных ремонтов объем и содержание их планируются и строго соблюдаются независимо от фактического состояния оборудования. Эта система базируется на точно установленных нормативах и применяется к оборудованию, неплановая остановка которого недопустима.

На основе расчетов разрабатывают годовые графики ППР, определяют трудоемкость предстоящих работ и устанавливают штат ремонтного персонала.

Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на предприятиях выполняют ремонтно-механический цех (РМЦ) и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.

При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производятся силами РМЦ завода. Такая организация ремонта применяется на небольших предприятиях с суммарной ремонтной сложностью оборудования 3000-5000 ремонтных единиц. Это,как правило, заводы единичного и мелкосерийного производства.

При децентрализованной форме все виды ремонтов и техническое обслуживание оборудования выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ) под руководством механиков цехов. На этих базах восстанавливаются изношенные детали. Новые сменные запасные детали изготавливаются в РМЦ. Здесь же могут восстанавливаться изношенные детали, требующие применения специального технологического оснащения и оборудования. В отдельных случаях, по специальному указанию главного механика, РМЦ проводит капитальный ремонт технологического оборудования. Такая организация ремонта свойственна предприятиям массового и крупносерийного производства с большим числом оборудования в каждом цехе (с суммарной сложностью не менее 800-1000ремонтных единиц).

Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем, что наиболее сложные и трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) производятся силами РМЦ, а техническое обслуживание, текущий и средний ремонты, внеплановые ремонты –силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепленными за участками. Под влиянием научно-технического прогресса, с возрастанием доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования и с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной. При переходе средних и крупных предприятий на смешанную форму организации ремонтных работ целесообразно концентрировать в РМЦ все виды работ, выполняемых в больших объемах (средние и капитальные ремонты, изготовление запасных частей и др.).

7.2.4 Технико-экономические показатели ремонтной службы

При анализе и оценке работы ремонтной службы используются следующие технико-экономические показатели:

1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Этот показатель определяется делением суммарного простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в данном плановом периоде. Необходимо добиваться максимального сокращения этого времени.

2. Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего. Это число характеризует производительность труда ремонтных рабочих, которая должна постоянно увеличиваться.

3. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение определенного времени(например, в течение года) на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же плановый период. Необходимо стремиться к максимальному снижению этого показателя.

4. Оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим.

5. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР. Оно должно быть минимальным.

Между этими показателями существует определенная зависимость. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну ремонтную единицу, приводит к увеличению числа ремонтных единиц установленного оборудования, приходящегося на одного ремонтного рабочего, так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении времени на него может быть выполнен меньшим количеством рабочих. Это обусловливает снижение себестоимости ремонта одной ремонтной единицы. Улучшение первых трех показателей достигается посредством более эффективной организации ремонтных работ и ремонтного хозяйства, что приводит к улучшению четвертого показателя. Анализ всех показателей проводится в сравнении с показателями, достигнутыми на специализированных ремонтных предприятиях.

Задача 1. Ремонтный цикл (12 лет) группы токарных станков включает кроме капитального ремонта два средних и ряд малых ремонтов и периодических осмотров. Межремонтные периоды равны 1,5 годам, межосмотровые – 6 месяцам. Определить количество малых ремонтов и периодических осмотров.

Решение.

Количество малых ремонтов: n_м = = 5

Количество осмотров: n_о =

Задача 2. Цеховое оборудование, обслуживаемое ремонтной бригадой, насчитывает 50 агрегатов 9-й категории, 20 агрегатов 11-й категории и 10агрегатов 15-й категории ремонтосложности. На протяжении шестилетнего ремонтного цикла производятся кроме капитального один средний, четыре малых ремонта и периодические межремонтные осмотры. Межремонтные периоды равны 1 году, а межосмотровые – 3 месяцам. Определить годовой объем ремонтных работ.

Решение.

Количество периодических осмотров: n_о =

Сумма ремонтных единиц: ∑_р.е. = 9*50+11*20+15*10= 820 р.е.

Годовой объем ремонтных работ рассчитан в следующей таблице:

Виды планово-предупредительного ремонта	Количество за ремонтный цикл	Трудоемкость в нормо-час
		За ремонтный цикл		За год
		на 1 р.е.	на 820 р.е.	на 820 р.е.
Осмотр Ремонт: малый средний капитальный	18 4 1 1	0,85*18= 15,3 6,1*4=24,4 23,5 35,0
Итого:		98,2	98,2*820= 80524	80524:6= 13420

Задача 3. Ремонтный цикл (шестилетний) цехового оборудования включает кроме капитального два средних и девять малых ремонтов с межремонтными периодами в 6 месяцев. Механик цеха располагает пятью станками и 7 станочниками для выполнения квартального плана капитальных, средних и малых ремонтов цехового оборудования, которое насчитывает 100 ед. 12-й категории и 60 ед. 15-й категории ремонтосложности. Процент выполнения норм на станочных работах 115. Годовые фонды времени работы станка при работе в две смены - 3946 станко-час., рабочего – 1844 час. Коэффициент фонда времени работы станков на участке механического цеха (в среднем) 0,75. Определить, достаточно ли существующее количество станков и станочников для выполнения квартального плана ремонтных работ при работе ремонтно-механического участка в две смены.

Решение.

Сумма ремонтных единиц: ∑_р.е. = 12*100+15*60 = 2100 р.е.

Объем станочных работ за ремонтный цикл рассчитан в следующей таблице:

Виды планово-предупредительного ремонта	Количество за ремонтный цикл	Трудоемкость станочных работ в нормо-час.
		на 1 р.ед.	на 2100 р.ед.
Малый Средний Капитальный	9 2 1	2*9=18 7*2=14 10*1=10
Итого	-	42	42*2100=88200

Объем станочных работ на квартал:

Потребное количество станков: = 5 станков

Потребное количество станочников: = 7 человек

Достаточно (требуется 5 станков и 7 станочников).