4.5 Определение потребности и стоимости материала

Сталь 40

Стоимость 1 т металла (С_мет) –20000(руб.)

Стоимость 1 т отходов (С_отх) –1000(руб.)

Транспортно – заготовительные расходы составляю – 15% от стоимости материала.

Утилизация отходов равна 80% (Утиль=0,8).

Масса готовой детали (М_гот) – 0,38 (кг)

Масса заготовки (М_заг) – 0,74 (кг)

Масса отходов (М_отх=М_заг–М_дет) – 0,36 (кг)

Коэффициент использования материала КИМ =

Потребность материала на программу :

М_прог=М_загЧВ_прив=0,74Ч66668 = 49334,3 (кг)

Затраты на программу:

( руб.)

Затраты деталь:

(руб.)

Транспортно – заготовительные расходы:

на программу: (руб.)

на деталь: (руб.)

Масса отходов на программу:

М_отдЧВ_прив=0,36Ч66668=24000,50 (кг)

Реализуемые отходы на деталь:

М_{реал.отх}=М_отхЧУтиль=0,36Ч0,88=0,32 (кг)

Реализуемые отходы на программу:

М_{реал.отх}ЧВ_прив=0,32Ч66668=21333,76 (кг)

Затраты на отходы:

на программу: ( руб.)

на деталь: (руб.)

Таблица 33 – Потребность и стоимость материала

Наименование статей	Потребность, кг.		Затраты, руб.
	на деталь	на программу	на деталь	на программу
Материал на заготовку – сталь 40	0,32	49334	22,2	21333,7
Транспортно – заготовительные расходы, (15% от строки 1)	-	-	3,3	21333,7
ИТОГО:	-	-	25,5	21333,7
Масса отходов – сталь 40	0,32	24000,50	-	-
В том числе реализованные 80% (от строки 4)	0,32	21333,76	0,32	21333,7
Стоимость материала, отнесенная на себестоимость (за вычетом реализуемых отходов)	-	-	24,86	-

Т_см = 8 часов,

Т_сокр = 7 часов,

К_сокр = 3 смены.

К - количество полных смен:

,где: Д_кал – количество календарных дней

Д_вых - количество выходных дней

Д_праз - количество праздничных дней

Д_кал = 365 дней

Д_вых = 114 дней

Д_праз = 6 дней

К_потерь – коэффициент потерь

К_потерь = 0,1

Потребное количество оборудование при односменной работе цеха составляет производственных станка.

4.3 Определение состава численности.

Состав персонала цеха:

1. Производственные рабочие

2. Вспомогательные рабочие

3. Инженерно-технические рабочие

4. Служащие

5. Младший обслуживающий персонал

Численность производственных рабочих:

,где: Т_с – станкоемкость годового выпуска изделий в станко-часах,

К_р – коэффициент, определяющий трудоемкость ручных работ,

Ф_р – действительный годовой фонд времени работы рабочего.

,где: Ф_д^об – действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования в часах

О_п – количество станков

К_зср – средний коэффициент загрузки оборудования

Ф_д^об = 3503,7 часов

О_п = 10 единиц

Принимаю К_зср = 0,85

К_р = 1,05

Действительный годовой фонд времени работы рабочего

,где: Ф_н - нормативный годовой фонд времени работы рабочего

К_потерь – неизбежные потери рабочего времени

Ф_н = 245×8+3×7 = 1957 часов

В неизбежные потери включают:

1) отпуск – 24 дня,

2) болезнь, отгулы составляют 5% от номинального годового фонда времени одного рабочего.

К_м – коэффициент многостаночного обслуживания

Принимаю К_м = 1,2

Численность вспомогательных рабочих принимаю 18% от числа производственных:

Р_всп = 0,18×269 = 49 человек

Численность служащих принимаю 20% от числа станков:

Р_служ = 0,2×172 = 42 человека

Численность младшего обслуживающего персонала принимаю 2% от числа производственных рабочих:

Р_обс = 0,02×269 = 6 человек

Общая численность персонала цеха:

Р_перс. = 269+49+34+6 = 358 человек