6. Формирование маршрута технологиивосстановления и обоснование выбора метода восстановления поверхностей детали

Перед разработкой технологического процесса важной задачей является форми­рование из всей совокупности фактических сочетаний дефектов группы реальных тех­нологических маршрутов. В широком смысле можно говорить, что каждому сочетанию дефектов соответствует свой маршрут и чем больше контролируемых параметров, тем больше маршрутов технологии восстановления будет. Задача заключается в выборе наиболее эффективного маршрута (нескольких, 2—3 маршрутов), на основании кото­рого можно было бы создать маршрутную технологию, предварительно обосновав ме­тоды восстановления по каждому дефекту |3, 6, 11].

Выбор маршрута для разработки технологического процесса восстановления

Как известно, необоснованное число маршрутов приводит к следующим издержкам [3]:

увеличивается время па создание партии заданного объема, что ведет к расширению складских площадей, выводу части оборотных средств;

усложняется текущее управление производственными процессами за счет неопределен­ности в обеспечении комплектовочного склада;

усложняются дефектовочные работы, увеличивается число ошибок маршрутизации;

возрастает трудоемкость технологической подготовки производства. С другой стороны, при сокращении числа технологических маршрутов возрастают по­тери от устранения мнимых дефектов, которых фактически пет па конкретной детали при ее прохождении по маршруту. Эти потери вычисляются по формуле [3]

где Я — число технологических маршрутов: С_i — себестоимость ремонта детали по i-му маршруту; K_i — маршрутный коэффициент;

где N_i, — число деталей, отремонтированных за месяц по i-му технологическому маршруту; N — месячная программа ремонта детали; М — число действительных сочетаний дефектов ми детали; S_j — себестоимость устранения j-го сочетания дефектов; Р_j — оценка вероятности появления j-го сочетания дефектов.

Известны три метода, обеспечивающие поиск наиболее эффективного маршрута [11]:

1. Эмпирический метод;

2. Метод последовательного сокращения числа технологических маршрутов:

3. Формирование технологических маршрутов ремонта деталей методом прямого пе­ребора.

Использование двух последних методов требует специального программного обеспечения для ЭВМ. Такие программы разработаны на кафедре «Автотранспорт, автосервис и фирменное об­служивание» КГТУ, но, ввиду отсутствия специальной подготовки студентов по работе с этими программами, названные методы применяются выборочно по указанию преподавателя.

В широкой практике целесообразно использовать эмпирический метод, который имеет незначительную трудоемкость, но требует высокой квалификации технолога и не гарантируют достижения оптимального распределения сочетания дефектов по маршрутам,

Поиск маршрута эмпирическим методом включает в себя несколько этапов.

Этап I. Выделение наиболее вероятных сочетаний дефектов. По дефектовочной ведомо­сти следует просчитать вероятность появления каждого фактического сочетания дефектов:

где P_j — оценка j-го сочетания дефектов; N^Cm_j — количество j-го сочетания в дефектовочной таблице (выборке); N — объем выборки (число деталей в дефектовочной таблице).

При наличии в дефектовочной ведомости сочетаний дефектов, имеющих преобладаю­щую вероятность появления, рекомендуется формировать маршруты на базе этих сочетаний дефектов, объединяя их с менее вероятными, но близкими по составу дефектов.

Этап 2. Проверка корреляционной связи между дефектами. В случае когда необходи­мо проверить включение одного из дефектов в уже выбранный маршрут, может быть использован расчет корреляционной связи этого дефекта с уже включенным в маршрут.

Так как появление дефекта является альтернативным событием, то теснота связи между дефектами Х_i, и X_j, определяется коэффициентом сходства с учетом данных дефектовочной ведомости:

где P_ij, — оценка вероятности появления дефектов X_i и X_j одновременно; Р₀₀ — оценка вероятно­сти совместного непоявления дефектов X_i и Х_j, Р_0j, Р_i0 — оценка вероятности появления дефектов X_i и Х_j, при отсутствии другого; δ_i, δ_j — среднеквадратичные отклонения дефектов X_i и Х_j.

В случае когда А_ij ≥ 0,8, это означает взаимообусловленность дефектов; когда А_ij ≤ -0,8 — отсутствие дефекта при наличии другого и наоборот; когда А_ij ≈ 0 — дефекты независимы.

При наличии между двумя дефектами сильной корреляционной связи рекомендуется все сочетания, включающие эти дефекты, объединять в один технологический маршрут.

Этап 3. Проверка функциональной связи поверхностей детали заключается в том, что и маршрут включаются дефекты, обладающие следующими признаками:

устранение каждого дефекта в отдельности не обеспечивает требуемую точность. Как правило, это одно базирование (закрепление):

устранение одного дефекта автоматически ведет к устранению другого.

Согласно изложенным правилам ведется проверка всех возможных дефектов детали и делается соответствующий вывод.

Этап 4. Проверка технологического подобия операций устранения дефектов. В один маршрут объединяются дефекты, устранение которых производится:

по одинаковой технологии;

на одном рабочем месте.

В заключение этого раздела студентом должен быть сделан вывод: какое сочетание де­фектов наиболее предпочтительно для включения в маршрут, оценка его вероятности; какие дефекты дополнительно включены по корреляционной и функциональной связи и техноло­гическому подобию. После этого данное сочетание становится основой для разработки мар­шрута восстановления. Однако прежде необходимо выбрать и обосновать методы устране­ния дефектов полученного маршрута.