2. Порядок выполнения курсовой работы

Последовательность выполнения основных этапов курсовой работы следующая;

1. Анализ технических условий на дефектацию, а именно качества контролируемых параметров, используемого мерительного инструмента, его точности, а также определение числа анализируемых и необследуемых поверхностей, анализ дефектов и требований к отремонтированной детали, разработка ремонтного чертежа на основе рабочего чертежа детали;

2. Изучение конструкции и анализ нагруженности поверхностей детали, работы детали и других характеристик;

3.Сравнительный анализ способов восстановления на основе визуализации парамет­ров, характеризующих способы восстановления; разработка соответствующего листа графи­ческой части и анализ литературы по исследуемым способам восстановления;

4.Формирование рационального маршрута устранения дефектов (вероятностный ме­тод, метод последовательного сокращения маршрутов); принятие решений по виду разраба­тываемой технологии (подефектная, специализированная); обоснование используемых в маршрутной технологии методов восстановления поверхностей детали на основе анализа преимуществ и недостатков известных способов восстановления изношенных поверхностей (прил. 2); формирование, расчет и анализ размерной цени, принятие решения о стратегии восстановления ремонтной размерной цепи;

5. Разработка операционной технологии на основе маршрутной; расчет режимов и норми­рования операций, выбор оборудования, приспособления, инструментов (рабочего и мерительно­го), материалов, подготовка карт эскизов и т. п.; оформление (на стандартных бланках) маршрут­ной и операционной технологий с заглавным листом на каждую технологию;

6. Экономическая оценка затрат на реализацию разработанной технологии ремонта и себестоимости ремонта детали;

7. Оформление всех расчетов в пояснительной записке; подготовка графической части. Выполненная курсовая работа сдается на проверку преподавателю. После устранения

замечаний курсовая работа допускается к публичной защите.

Приведенная последовательность выполнения курсовой работы, по мнению автора, яв­ляется близкой к оптимальной.

3. Анализ технических условий на капитальный ремонт детали

При выполнении этого раздела технические условия (ТУ), согласно выданной детали, следует выбирать из прил. 1 по номеру варианта задания. Необходимо проанализировать и отразить в записке конфигурацию изучаемой детали по следующему алгоритму:

1) определить все элементарные поверхности, из которых состоит деталь, свести эти дан­ные в таблицу (см. табл. 1), присвоив каждой элементарной поверхности детали свой номер;

2) распределить выявленные поверхности на следующие группы (см. табл. 1):

контролируемые, но невосстанавливаемые (I);

контролируемые и восстанавливаемые (II);

неконтролируемые, но изнашиваемые (III);

неконтролируемые и неизнашиваемые (IV).

Результатом анализа ТУ и детали должны стать заполненная таблица и диаграмма структуры элементарных поверхностей детали (рис. 2), а также эскиз детали (рис. 1), на ко­тором должны быть выделены анализируемые поверхности.

Основываясь на классификации Демьюника [2, с. 65], автор предлагает следующий пе­речень видов элементарных поверхностей для классов деталей.

1. Корпусные детали:

1.1. Элементарные поверхности:

1.1.1. Базовая плоскость;

1.1.2. Внутренний или корпусной диаметр отверстия;

1.1.3. Торцевая плоскость;

1.1.4. Образующая рабочей и нерабочей поверх ности;

1.2. Геометрические параметры:

1.2.1. Соосность отверстий;

1.2.2. Перпендикулярность осей;

1.2.3. Межцентровые расстояния отверстий;

1.2.4. Резьба;

2. Круглые стержни:

2.1. Элементарные поверхности:

2.1.1. Торцевые поверхности;

2.1.2. Наружный диаметр;

2.1.3. Внутренний диаметр;

2.1.4. Образующая рабочей или нерабочей поверхности;

2.1.5. Поверхность шлицевого соединения;

2.2. Геометрические параметры:

2.2.1. Межцентровое расстояние отверстий;

2.2.2. Резьба;

2.2.3. Шпоночное соединение;

3. Полые стержни (втулки):

3.1. Элементарные поверхности:

3.1.1. Торцевая плоскость;

3.1.2. Наружный диаметр;

3.1.3. Внутренний диаметр;

3.1.4. Образующая рабочей или нерабочей поверхности;

3.1.5. Поверхность шлицевого соединения;

3.2. Геометрические параметры:

3.2.1. Шпоночное соединение;

3.2.2. Резьба;

3.2.3. Отклонение от цилиндричности;

4. Диски;

4.1. Элементарные поверхности:

4.1.1. Базовая плоскость;

4.1.2. Торцевая плоскость;

4.1.3. Наружный диаметр;

4.1.4. Внутренний диаметр;

4.1.5. Образующая рабочей или нерабочей поверхности;

4.1.6. Поверхность шлицевого соединения;

4.2. Геометрические параметры:

4.2.1. Межцентровое расстояние отверстий;

4.2.2. Резьбы;

5. Некруглые стержни:

5.1. Элементарные поверхности:

5.1.1. Торцевая плоскость;

5.1.2. Наружный диаметр;

5.1.3. Внутренний диаметр;

5.1.4. Образующая рабочей или нерабочей поверхности;

5.1.5. Поверхность шлицевого соединения;

5.2. Геометрические параметры:

5.2.1. Межцентровое расстояние отверстий;

5.2.2. Резьба;

5.2.3. Шпоночное соединение.

Предлагаемая классификация не является полной и может корректироваться, в том числе дополняться, в процессе выполнения работы.

В результате анализа конкретных деталей наборы сочетаний элементарных поверхно­стей могут быть разными, при этом одна деталь может иметь несколько одноименных по­верхностей.

Пример. Рассмотрим корпус малого масляного насоса гидромеханической передачи (ГМП) автобуса ЛиАЗ-677, Деталь относится к первому классу — «Корпусные детали». Практика эксплуатации ЛиАЗ-677 показывает, что данный узел является лимитирующим на­дежность ГМП и автобуса в целом вследствие быстрого изнашивания ряда поверхностей корпуса.

На рис. 1 представлен эскиз корпуса малого масляного насоса с выявленными элемен­тарными поверхностями. Результаты анализа сведены в табл. 1. На рис. 2 приведена диа­грамма соотношения анализируемых поверхностей с точки зрения контроля, изнашивания и восстановления.

Далее необходимо определить количество контролируемых элементарных поверхно­стей, соотношение ко всем выявленным элементарным поверхностям и сделать соответст­вующие выводы.

Выводы. В результате анализа технических условий на капитальный ремонт и конфигу­рации корпуса масляного насоса выявлено 26 видов элементарных поверхностей, из которых 12 (46 %) не охватываются техническими условиями и вносят неопределенность при дефектов конкретных деталей. На них необходимо обратить внимание при размерном анализе.

После этого следует приступить к изучению рабочего чертежа детали и отразить и по­яснительной записке:

материал детали;

твердость поверхностей;

вид термической обработки;

основные размеры, точность и чистоту обработки рабочих поверхностей для контролируемых и восстанавливаемых (табл. 1);

точность возможного положения рабочих поверхностей детали;

установочные (базовые поверхности) при ремонте (отразить на рисунке в пояснитель­ной записке).

Затем можно приступать к графической части курсовой работы и, пользуясь рабочим чертежом детали, выполнить ремонтный чертеж детали согласно ГОСТ 2.604—68 «Единая система конструкторской документации. Чертежи ремонтные».

Таблица 1

Сводная таблица распределения элементарных поверхностей корпуса малого масляного насоса по группам

№		Группы поверхностей
п/п	Наименование поверхности
		I	II	III	IV
1	Базовая плоскость	•
2	Рабочая внутренняя поверхность — основание		•
3	Рабочая боковая внутренняя поверхность (2 шт.)		•
4	Торцевая поверхность корпуса под ось ведомой шестерни			•
5	Торцевая поверхность корпуса под ось ведущей шестерни			•
6	Торцевая плоскость под крепление насоса (2 шт.)			•
7	Нерабочая поверхность корпуса		•
8	Отверстие под ось (2 шт.)		•
9	Отверстие впускное			•
10	Отверстие выпускное			•
11	Отверстие под крепление (5 шт.)			•
12	Наружный диаметр центрирующего пояска		»
13	Отклонение от соосности отверстий под оси шестерен			с
14	Резьба (6 шт.)		•
	ВСЕГО (шт.)	1	13	12	0
	ВСЕГО (%)	4	50	46	0

Чертежи ремонтные выполняются в соответствии с требованиями стандартов Единой системы конструкторской документации. На ремонтных чертежах указываются только раз­меры, предельные отклонения, зазоры и другие данные, которые должны быть выполнены и проверены в процессе ремонта и сборки изделия.

На ремонтных чертежах изображают только те виды, разрезы и сечения, которые необ­ходимы для проведения ремонта детали или сборочной единицы.

Как правило, предельные отклонения линейных размеров указывают либо числовыми значениями, либо условными буквенными обозначениями с последующим в скобках цифро­вым значением.

На ремонтных чертежах поверхности, подлежащие обработке при ремонте, выполняют основной сплошной толстой линией, остальная часть изображения — сплошной тонкой ли­нией. Если у отдельных элементов ремонтируемой детали меняется конфигурация, то уменьшенную часть детали показывают на чертеже основной сплошной толстой линией, а переменную часть — сплошной тонкой линией.

На чертеже детали, ремонтируемой сваркой, нанесением металлопокрытий и т. д., ре­комендуется выполнять изображение подготовки соответствующего участки детали к ремон­ту, а также указывать наименование, марку, размеры материала, используемого при ремонте, а также номер стандарта на итог материал.

Если при ремонте удаляют изношенную часть и заменяют ее новой, то удаленную часть изображают тонкой шрнхпунктирной линией с двумя точками.

На ремонтном чертеже детали, для которой установлены пригоночные размеры, при необходимости указывают установочные базы для пригонки детали «по месту», категорийные и пригоночные размеры. Размеры детали, ремонтируемой снятием минимального необ­ходимого слоя материала, проставляют буквенными обозначениями, а их числовые величи­ны и другие данные указывают на линиях-выносках или в таблице. Таблицу помещают в правой верхней части чертежа.

На ремонтных чертежах в сопряженных деталях с категорийными размерами сохраня­ют класс точности и посадку, предусмотренные в рабочих чертежах.

На ремонтных чертежах детали и сборочных единиц для определения способа ремонта помещают технологические требования и указания, которые являются единственными для восстановления эксплуатационных характеристик изделия. Технологические требования, от­носящиеся к отдельному элементу детали или сборочной единицы, помещают на ремонтном чертеже, как правило, рядом с соответствующим элементом или участком детали или сбо­рочной единицы.

Надписи, таблицы, а также технические требования на ремонтных чертежах деталей и сборочных единиц ремонтируемых изделий выполняют в соответствии с требованиями ГОСТ 2.4316—68.

На ремонтном чертеже одновременно допускается указывать несколько вариантов ре­монта одних и тех же элементов детали с соответствующими разъяснениями на чертеже. На каждый принципиально отличный вариант ремонта детали или сборочной единицы вы­полняют отдельный чертеж. Если же при ремонте детали в нее вводят дополнительные дета­ли (втулку, стопорный винт и т. п.) или монолитную деталь заменяют деталью, состоящей из нескольких частей, то ремонтный чертеж выполняется как сборочный.

Содержание графы «Материал» основной надписи должно соответствовать содержа­нию аналогичной графы рабочего чертежа детали. Номера отмененных стандартов на мате­риал не указывают. Предельные отклонения размеров 14—17-го квалитетов проставляют на ремонтных чертежах с округлением до десятых долей миллиметра.

В случае если на ремонтном чертеже одной детали дано исчерпывающее указание об изготовлении другой (сопряженной) детали по рабочей конструкторской документации и последняя включена в комплект документов для ремонта изделия, то отдельный ремонт­ный чертеж на сопряженную деталь не выполняется.

Обозначение ремонтного чертежа получают добавлением к обозначению детали или сборочной единицы буквы Р (ремонтный).

Пример оформления ремонтного чертежа приведен в прил. 3.