6. Тепловой расчет передачи.
Значительное тепловыделение при работе
передачи приводит к нагреву масла.
Превышение предельной для масла
температуры
приводит
к потере им защитных свойств и опасности
заедания в передаче. Расчет проводят
по уравнению теплового баланса:
,
Где W – количество теплоты, Дж, выделяющейся при непрерывной работе передачи в единицу времени, Дж/с; W1 – количество теплоты, отводимой с поверхности корпуса передачи:
,
отсюда определяем температуру масла:
,
где
-
температура масла и окружающего воздуха,
– температура масла,
- КПД передачи,
– мощность на червяке,
– Коэффициент теплопередачи, равный
12..18 Вт/(м2
)
– поверхность теплопередачи корпуса
передачи (без учета площади основания)
- коэффициент, учитывающий теплоотвод
через основание. При установке на
металлическом основании
=1.3,
при бетонном основании
=1.
Найдем температуру масла:
7. Конструирование корпусных деталей и крышек подшипников.
7.1. Конструирование крышек подшипников и стаканов.
Материал крышек – СЧ15.
Были выбраны привёртные крышки.
7.1.1 Крышки подшипников быстроходного вала.
Определяющим при конструировании крышки
является диаметр
отверстия
в корпусе под подшипник.
Согласно рекомендациям по выбору толщины
стенки, диаметра
и числа
винтов крепления крышки к корпусу в
зависимости от
:
.
Размеры других конструктивных элементов крышки:
-для крышки подшипника фиксирующей
опоры. Параметры крышки подшипника
плавающей опоры определены конструктивно.
7.2. Конструирование корпуса и крышек редуктора.
7.2.1. Общие рекомендации.
Материал корпуса – СЧ15.
Толщина стенки, отвечающая требованиям технологии литья, необходимой прочности и жесткости корпуса:
,
где
– вращающий момент на выходном
(тихоходном) валу.
.
Принимаем толщину стенки
.
Радиусы дуг, сопрягающих плоские стенки:
;
.
Толщина внутренних ребер:
7.2.2. Приспособление для подъёма и переноса.
Для подъема и транспортирования крышки корпуса и редуктора в сборе применяются отверстия диаметром 20, толщина стенки, где расположены отверстия – 20 мм.
Заключение
В результате выполнения курсового проекта спроектирован привод ленточного транспортера. Выполнена конструкторская документация привода:
чертеж общего вида червячного редуктора (на стадии эскизного проекта);
сборочный чертеж редуктора (на стадии технического проекта);
рабочие чертежи деталей редуктора;
чертеж общего вида упругой муфты;
чертеж общего вида привода;
расчетно-пояснительную записку и спецификации;
Выбор пробки.
Пробки предназначены для герметичного закрытия каналов в гидросхемах и системах смазки.
Поскольку используется картерная система смазывания, то редуктор является резервуаром для масла. Масло заливается через специальное отверстие в стенке корпуса. При работе передачи масло постепенно загрязняют продукты изнашивания, оно старее – свойства его ухудшаются. Поэтому масло периодически меняют. Для слива масла в корпусе выполняют сливное отверстие, закрываемое пробкой.
Наружный диаметр резьбы по ГОСТ 25229-82 МК12
Шаг резьбы P=1,5
S Номинал = 14 Пред.откл. -270 мкм
D не менее 15,3
H номинал 5 Пред.откл. -480 мкм
L номинал 21 Пред.откл. 0 мкм
с не более 1,6
d2 не более 11
Масса = 21,94 1000 шт.,кг(0,02194 кг/шт)
Выбор Болтов.
Для крепления деталей используем Болты с шестигранной уменьшенной головкой – ГОСТ 7796-70.
Исполнение .1
Резьба d=d1=10
Шаг резьбы мелкий – 1,25
Отклонение d1=-0,36
Размер под ключ S=16 Отклонение=-0,43
Размер под ключ S1=14 Отклонение=-0,43
Высота головки k=7 Отклонение=±0,29
Высота головки k1=6 Отклонение=±0,24
Диаметр описанной окружности, не менее: e=17,6 e1=15,3
d2=2,5 Отклонение=+0,4
l1=3.5 Отклонение=±0,24
Смещение оси головки относительно оси стержня по ГОСТ 7796-70 – 0,43
Длина болтов l и резьбы b.
При d =10, l=25, b=25. (резьба по всей длине)
Проектирование лап.
Толщина стенки
мм
мм
Диаметр винта крепления редуктора к
плите
,где
d-диаметр винта крепления
крышки и корпуса редуктора. В нашем
случае d = 10мм.
мм
Ближайший размер крепежного изделия
d=12 мм. Принимаем:
мм
Длина лапы
мм
Расстояние до стенки редуктора
мм
Для болта резьбы d=12,l=20мм