Різання ножівкою

Ножівка – інструмент для різання листів штабового круглого та профільного металу, а також для прорізування шліців, пазів, обрізування й вирішування заготовок по контуру та інших робіт. Ручна ножівка складається з рамки та ножівкового полотна. На одному кінці рамки є нерухома головка з хвостовиком і рукояткою, а на іншому гвинтом і гайкою для натягування полотна. У головках є прорізи у які встановлюють ножівкове полотно закріплюють шурупами. Рамки для ножівок виготовляють або суцільними для ножівкового полотна однієї певної довжини або розсувними, що дає змогу закріплювати ножівкове полотно різної довжини. Ножівкове полотно – тонка, вузька стальна пластина з двома отворами для закріплення, яка має зуби на одному з ребер. Їх виготовляють зі сталі У10А та Х6ВоР їх твердість 61 .64 НРСе.

ПРАКТИЧНА РОБОТА №5

Обпилювання металу

Обпилюванням називається операція по обробці металів і інших матеріалів зняттям невеликого шару напилками вручну або на обпилювальних верстатах. За допомогою напилка слюсар додає деталям необхідну форму і розміри, проводить припасування деталей один до одного, підготовлює кромки деталей під зварювання і виконує інші роботи. За допомогою напилків обробляють площини, криволінійні поверхні, пази, канавки, отвори будь-якої форми, поверхні, розташовані під різними кутами, і т. п. Припуски на обпилювання залишаються невеликими від 0,5 до 0,025 мм. Точність обробки обпилюванням від 0,2 до 0,05 мм, в окремих випадках до 0,001 мм. ручна обробка напилком в даний час значною мірою замінена обпилюванням на спеціальних верстатах, але повністю ручне обпилювання ці верстати витіснити не можуть, оскільки пригоночні роботи при збиранні і монтажі обладнання часто доводиться виконувати вручну. Напилок являє собою стальний брусок певного профілю і довжини, на поверхні якого є насічки (нарізки), створюючи западини і гостро заточені зубці, що мають в перетині форму клина. Напилки виготовляють з сталі У10А або У13А (відпускається легована хромиста сталь ШХ15 або 13Х), після насічення піддають термічній обробці. Напилки поділяють: по розміру насічки, за формою насічки, по довжині і формі бруска, за призначенням. Види і основні елементи насічок. Насічки на поверхні напилка утворять зубці, які знімають стружку з матеріалу, що обробляється. Чим менше насічок на 1 см довжини напилка, тим крупніше зуб. Розрізнюють напилки з одинарною, тобто простою насічкою , з подвійною, або перехресною, крапкової, також є з рашпільної , і дуговий. Напилки з одинарною насічкою можуть знімати широку стружку, рівну довжині всієї насічки. Їх застосовують при обпилюванні м'яких металів (латуні, цинку, бабіту, свинцю, алюмінію, бронзи, міді і з незначним опором різанню, а також неметалічних матеріалів. Крім того, ці напилки використовуються для заточування пилок, ножів, а також для обробки дерева і пробки. Напилки з подвійною (т. е. перехресної) насічкою застосовують для обпилювання сталі, чавуна і інших твердих матеріалів з великим опором різанню. 

Вибір напилків. Для певної роботи вибирають тип напилка, його довжину і номер насічки. Тип напилка визначається формою поверхні, що обробляється, довжина розмірами її. Напилок беруть довжиною на 150 мм більше розміру поверхні, що обробляється. Для обпилювання тонких пластин, пригоночних і довідних робіт беруть короткі напилки з дрібною насічкою. Коли потрібно зняти великий припуск, працюють напилками довжиною 300...400 мм з великою насічкою. Номер насічки вибирають в залежності від вигляду обробки і розмірів припуску. Для чорнової обробки застосовують напилки з насічкою № 0 і 1. Вони знімають припуск до 1 мм. Точність обробки цими напилками невисока 0,1 0,2 мм. Чистову обробку виконують напилками з насічкою № 2. На обробку особистими напилками залишають припуск до 0,3 мм. Ними забезпечується точність 0,02 0,005 мм. Для остаточного обпилювання і доведення поверхні з точністю до 0,001 мм беруть напилки № 3, 4 і 5. Вони знімають шар металу до 0,01 0,02 мм. Тонкі заготівлі з сталі підвищеної твердості рекомендується обпилювати напилками з насічкою № 2. При відсутності спеціальних напилків кольорові метали обробляють напилками загального призначення з насічкою № 1.  Існують такі види напилків як:  Чорновий – для чорнової обробки металу, має дуже крупну насічку; Чистовий – для чистової обробки металу, має середню насічку; Надфіль – напилок малої площі перерізу який використовуються для обробки дрібних деталей та чистової обробки; Бархатний – використовується для кінцевої обробки металу, має дуже дрібну насічку. Всі ці напилки також поділяються за формою перерізу: плоскі, круглі, квадратні, трикутні, напівкруглі, ромбічні. Підготовка поверхні до обпилювання. Заготовку очищають металевими щітками від бруду, масла, окалини, ливарну кірку зрубують зубилом, видаляють наждаком або старим напилком. Закріплення заготівлі. Заготовку, що обробляється затискають в лещатах обпилюваною площиною горизонтально, на 8-10 мм вище за рівень губок. Заготовку з обробленими поверхнями закріпляють, надівши на губки нагубники з м'якого матеріалу (мідь, латунь, алюміній, м'яка сталь). Прийоми обпилювання. Положення корпусу вважається правильним, якщо права рука з напилком, встановленим на губках лещат (початкове положення), зігнена в лікті, утворить кут 90° між плечовою і ліктьовою частиною руки. При цьому корпус працюючого повинен бути прямим і розгорненим під кутом 45° до лінії осі лещат. Положення ніг. При початку робочого ходу напилка маса тіла доводиться на праву ногу, при натиску центр тягаря переходить на ліву ногу. Цьому відповідає таке розставляння ніг; ліва виноситься (відводиться) уперед у напрямі руху напилка, праву ногу відставляють від лівої на 200-300 мм так, щоб середина її ступні знаходилася проти п'ятки лівої ноги. При робочому ході напилка (від себе) основне навантаження доводиться на ліву ногу, а при зворотному (холостому) ході на праву, тому м'язи ніг навперемінно відпочивають. При знятті напилком товстих шарів металу доводиться натискати на напилок з великою силою, тому праву ногу відставляють від лівої назад на півкроку і вона в цьому випадку є основною опорою. Ці роботи, як точні, частіше виконують сидячи. Положення рук (хватка напилка) має надзвичайно важливе значення. Слюсар бере в праву руку напилок за ручку так, щоб ручка упиралася в долоню руки, чотири пальці захоплювали ручку знизу, а великий палець вміщувався зверху. Долоню лівої руки накладають декілька упоперек напилка на відстані 20 - 30 мм від його кінця. При цьому пальці повинні бути злегка зігнені, але не звисати; вони не підтримують, а тільки притискують напилок. Лікоть лівої руки повинен бути трохи підведений. Права рука від ліктя до кисті повинна складати з напилком пряму лінію. Координація зусиль. При обпилюванні повинна дотримуватися координація зусиль натиску (балансировка), що полягає в правильному збільшенні натиску правої руки на напилок під час робочого ходу при одночасному зменшенні натиску лівої руки. Рух напилка повинен бути горизонтальним, тому натиски на ручку і кінець напилка повинні змінюватися. Розподіл зусиль натиску при обпилюванні залежить від положення точки опори напилка на поверхні, що обробляється. При робочому русі напилка натиск лівою рукою поступово зменшують. Регулюючи натиски на напилок, домагаються отримання рівної обпилюваної поверхні без завалів по краях. У разі ослаблення натиску правої руки і посилення лівою може статися завал поверхні уперед. При посиленні натиску правої руки і ослабленні лівої руки вийде завал назад. Притискувати напилок до поверхні, що обробляється необхідно при робочому ході (від себе). При зворотному ході не треба відривати напилок від поверхні деталі. Під час зворотного ходу напилок повинен лише ковзати. Чим грубіше обробка, тим більше повинне бути зусилля на робочому ході. При чистовому обпилюванні натиск на напилок повинен бути значно менше, ніж при чорновому. У цьому випадку лівою рукою натискають на носок напилка не долонею, а лише великим пальцем. Види обпилювання Обпилювання поверхонь є складним процесом. Частіше всього дефектом при обпилюванні поверхонь є неплощинність. Працюючи напилком в одному напрямі, важко отримати правильну і чисту поверхню. Тому напрям руху напилка, а отже, положення штрихів (слідів напилка) на поверхні, що обробляється повинні мінятися, тобто навперемінно з кута на кут. Спочатку обпилювання виконують зліва направо під кутом 30 - 40° до осі лещат, потім, не перериваючи роботи, прямим штрихом і закінчують обпилювання косим штрихом під тим же кутом, але праворуч наліво. Така зміна напряму руху напилка забезпечує отримання необхідної площинності і шорсткості поверхні. Контроль обпиляної поверхні. Для контролю обпиляних поверхонь користуються перевірочними лінійками, штангенциркулями, косинцями і перевірочними плитами. Перевірочну лінійку вибирають в залежності від довжини поверхні, що перевіряється, тобто перевірочна лінійка по довжині повинна перекривати поверхню, що перевіряється.  Перевірку якості обпилювання поверхні перевірочною лінійкою проводять на просвіт. Для цього деталь звільняють від лещат і підіймають на рівень очей; перевірочну лінійку беруть правою рукою за середину і прикладають ребро перевірочної лінійки поверхні, що перпендикулярно перевіряється.  Для перевірки поверхні у всіх напрямах спочатку лінійку ставлять по довгій стороні в двох-трьох, потім по короткій також в двох-трьох місцях і, нарешті, по одній і іншій діагоналях. Якщо просвіт між лінійкою і поверхнею, що перевіряється вузький і рівномірний, означає площина оброблена задовільно. У тих випадках, коли поверхня повинна бути обпиляна особливо ретельно, перевірка точності обпилювання проводиться за допомогою перевірочної плити на фарбу. У цьому випадку на робочу поверхню перевірочної плити за допомогою тампона (згорненої ганчірки) наноситься тонкий рівномірний шар фарби (синька, сажа або сурик, розведений в маслі). Потім перевірочну плиту накладають на поверхню (якщо деталь громіздка), що перевіряється, роблять декілька кругових рухів, після цього плиту знімають.

ПРАКТИЧНА РОБОТА №6

Обпилювання заготовок

У практиці слюсарної обробки найчастіше зустрічаються такі види обпилювання:обпилювання плоских— спряжених, паралельних і перпендикулярних поверхонь деталей; обпилювання криволінійних поверхонь; обпилювання циліндричних і конічних деталей з припасуванням їх по місцю.

Обпилювання починається, як правило, з перевірки припуску на обробку, який міг би забезпечити виготовлення деталі за розмірами, вказаними на кресленні. Перевіривши розміри заготовки, визначають базу, тобто поверхню, від якої слід додержувати розміри деталі і взаємне розміщення її поверхні.

Розмір напилка виби рають з таким розрахунком, щоб він був довший від обпилюваної поверхні не менше ніж на 150 мм. Якщо клас чистоти поверхні на кресленні не вказаний, обпилювання провадять лише драчовим напилком. При необхідності одержати більш чисті і гладенькі поверхні обпилювання закінчують личкувальним напилком. Продуктивність праці під час обпилювання залежить від послідовності переходів, правильного користування напилком, а також від застосовуваних під час обпилювання пристроїв для закріплення деталі і напряму напилка.

Обпилювання плоских поверхонь. Цей вид обпилювання — одна з найскладніших слюсарних операцій. Якщо слюсар навчиться правильно обпилювати прямолінійні поверхні, то він легко обпиляє і будь-яку іншу поверхню. Щоб одержати правильно обпиляну поверхню, всю увагу слід зосереджувати на забезпеченні прямолінійного руху напилка. Обпилювання необхідно вести перехресним штрихом (з кута*на кут) під кутом 35—40° до бічної сторони лещат. Під час обпилювання по діагоналі не слід виходити напилком на кути заготовки, бо при цьому зменшується площа опори напилка і він легко завалюється; треба частіше змінювати напрям руху напилка.

Розглянемо послідовність переходів під час обпилювання широких площин — боків плоско-паралельної прямокутної плитки (рис. 134).

Перед початком обпилювання деталь затискують у лещатах так, щоб оброблювана поверхня була розміщена горизонтально і виступала на 5—8 мм над губками лещат. Обробку починають з широкої площини 1 (рис. 134, а), прийнятої за основну вимірювальну базу. Чорнове обпилювання ведуть плоским драчовим напилком, а чис- тове — плоским личкувальним напилком. Закінчивши обпилювання площини, деталь знімають. Перевірку правильності площини провадять лінійкою, накладаючи її вздовж, впоперек і по діагоналі обробленої поверхні. Потім переходять до обпилювання таким самим способом Другої широкої площини 2. При цьому паралельність площин 1 і 2 контролюють кронциркулем. Установивши на лещатах нагубники, обпилюють одну з вузьких площин (ребро 3) і перевіряють її лінійкою і кутником від площини 1 (рис. 134,6). Потім провадять обпилювання ребер 4, 5 і 6 (рис. 134, а) з перевіркою їх від базової площини 1 і першого ребра 4 (рис. 134, в).

Обпилювання вузьких площин на тонких деталях становить значні труднощі. Дрібні і тонкі деталі (завтовшки до 4 мм) важко рівномірно затиснути в лещатах, щоб одержати під час обпилювання рівну площину. З метою підвищення продуктивності під час виконання цієї роботи застосовують склепування 3—10 таких деталей у пакети. Прийоми обпилювання ребер у такому пакеті не відрізняються від обпилювання плитки з широкими ребрами.

Можна, проте, обійтися і без склепування тонких деталей, використовуючи під час їх обпилювання пристрої, які називаються намітками. До таких пристроїв відносяться: обпилювальні призми, розсувні рамки, плоско-паралельні намітники, копірні пристрої (кондуктори) і ін. Застосування намітників полегшує точне встановлення і кріплення деталей, що дає можливість слюсареві працювати з більшою впевненістю, без побоювання зіпсувати оброблювану поверхню або не одержати потрібний розмір. Робочі частини пристроїв (наміток) точно оброблені, загартовані і відшліфовані.

Обпилювальна призма складається з корпуса 1 (рис. 135, а), на бічній поверхні якого жорстко закріплюються притискач 2, кутник 3 і лінійка 4. Кутник або лінійка використовуються для правильного встановлювання оброблюваної деталі, а притискач — для її закріплення. Поверхня А корпуса призми є напрямною для напилка. Шар металу заготовки, що підлягає зніманню, повинен виступати над площиною А корпуса призми. Корпус обпилювальної призми закріплюють в слюсарних лещатах у горизонтальному положенні.

У практиці обпилювання тонких деталей застосовуються також намітники-рамки (рис. 135,6). Обпилювання в такому пристрої виключає «завали», оскільки деталь затискується не збоку пристрою, а в середині — в проймі. Розмічену заготовку вставляють у рамку, трохи притискуючи її гвинтом до внутрішньої стінки рамки. Уточнюють встановлення, добиваючись збігання риски на заготовці з внутрішнім ребром рамки, після чого остаточно закріплюють гвинти. Рамку затискують у лещатах і обпилюють вузьку поверхню заготовки до рівня робочої кромки рамки.

Розсувна рамка (обпилювальний намітник, або «паралелі») призначена для тих самих цілей. Вона складається з двох подовжених брусків 1 прямокутного перерізу (рис. 136, а), зв'язаних між собою двома напрямними планками 2. Один з брусків жорстко з'єднаний з напрямними планками, а другий може пересуватися вздовж цих планок паралельно першому бруску і притому так, що верхні грані обох брусків (поверхні А) залишаються в одній горизонтальній площині.

Розсувну рамку слід встановлювати в лещата так, щоб вона спиралась на губки лещат двома парами штифтів . Для обпилювання заготовок під прямим кутом користуються розсувним паралельним кутником (рис. 136,6). Плоскопаралельний намітник являє собою загартовану пластину з двома Г-подібними виступами 1 і 2 (рис. 137). На такому намітнику можна обпиляти чотири боки (кромки) заготовки під кутом 90°, не контролюючи правильності кутів у процесі роботи. Під час установлювання намітник повинен лягти виступом 1 на нерухому губку. Потім розміщують оброблювану тонку заготовку 4 між рухомою губкою лещат і площиною 3 намітника, упираючи її ребро у виступ 2. Трохи затиснувши лещата, легким постукуванням по заготовці суміщують нанесену на ній розмічальну риску з верхньою кромкою намітника. Після цього остаточно затискують заготовку в лещатах і починають обпилювання під кутом 25—ЗО® до бічних сторін лещат (заготовки). Якщо робота провадиться дра- човим напилком, то, не доходячи 0,3 мм до верхньої поверхні на- мітника, його відкладають і продовжують обпилювання личкувальним напилком і працюють ним доти, поки кромка заготовки не зрівняється з верхньою поверхнею намітника.

Перевірка кромки, обпиляної за цим способом, за допомогою лекальної лінійки покаже, що вона точно прямолінійна: між кромкою і лінійкою просвіту не буде. Для обпилювання другої кромки по розмічальній рисці заготовку переставляють у нове положення так, щоб оброблена кромка прилягла до виступу 2 намітника, а риска збіглася з верхньою поверхнею намітника. З допомогою плоско- паралельного намітника можна обпилювати прямолінійні ділянки заготовки, а також поверхні, розташовані під різними кутами. Бічні сторони тонких заготовок обпилюють на затиснутому в лещатах бруску з твердого дерева (рис. 138, а). Дрібні деталі можна обпилювати з допомогою притискачів (рис. 138,6).

ПРАКТИЧНА РОБОТА №7

Свердлування отворів

Свердління є одним з найпоширеніших методів одержання отвору різанням. Різальним інструментом тут є свердло, яке дає можливість як одержувати отвір у суцільному

 матеріалі (свердління), так і збільшувати діаметр уже просвердленого отвору (розсвердлювання).

Під час свердління оброблювану деталь закріплюють на столі свердлильного верстата прихватами, у лещатах, на призмах і т. п., а зверху надають двох сумісних рухів (рис. 152) — обертального за стрілкою V і поступального (направлений вздовж осі свердла) за стрілкою 5. Обертальний рух свердла називається головним (робочим) рухом. Поступальний рух вздовж осі свердла називається р у- хом подачі.

Свердла для глибокого свердління застосовуються на спеціальних верстатах для одержання точних отворів Рис. 152. Робота свердла малого діаметра. Під глибоким свердлін- під час свердління.ням звичайно розуміють свердління отво

рів, довжина яких перевищує їх діаметр у 5 раз і більше. Центрові свердла (рис. 153,г) застосовуються для одержання центрових заглиблень на оброблюваних деталях.

Свердління застосовується під час виконання багатьох слюсарних робіт. Воно виконується на приводних свердлильних верстатах і вручну — ручними дрилями, з допомогою механізованого інструменту — електричними і пневматичними

дрилями, а також електроіскровим і ультразвуковим методами.

Свердла, їх конструкції і призначення. Зд конструкцією і призначенням свердла поділяються на ряд видів.

Перові свердла являють собою простий різальний інструмент (рис. 153,а). Вони застосовуються головним чином у тріскачках і ручних дрилях для свердління невідповідальних отворів діаметром до 25 мм.

Спіральні свердла з циліндричними і конічними хвостовиками (рис. 153,6, в) використовуються як для ручного свердління, так і для роботи на верстатах (свердлильних, револьверних і ін.).

Свердла для глибокого свердління застосовуються на спеціальних верстатах для одержання точних отворів малого діаметра. Під глибоким свердлінням звичайно розуміють свердління отворів, довжина яких перевищує їх діаметр у 5 раз і більше.

Центрові свердла (рис. 153, г) застосовуються для одержання центрових заглиблень на оброблюваних деталях.

Комбіновані свердла дають можливість провадити одночасну обробку одноосьових отворів (рис. 153,5), а також одночасне свердління і зенкування або розвірчування отворів (див., наприклад, рис. 153,е).

Для виготовлення свердел, як правило, застосовують такі інструментальні матеріали: вуглецеву інструментальну сталь марок У10А і У12А, леговані сталі — хромисту марки X і хромокрем- нисту 9ХС; швидкорізальну сталь марок Р9 і Р18. В останні роки для цієї мети застосовують також металокерамічні тверді сплави марок ВК6, ВК8 і Т15К6.

Свердла з швидкорізальних сталей виготовляють зварними: робочу частину — з швидкорізальної сталі, а решту — з менш дорогої конструкційної сталі. Найпоширенішими є спіральні свердла з швидкорізальних сталей.

Елементи і геометричні параметри спірального свердла. Спіральне свердло має робочу частину, шийку, хвостовик для кріплення свердла в шпинделі верстата і лапку, що є упором під час вибивання свердла з гнізда шпинделя (рис. 154,а). Робоча частина, в свою чергу, поділяється на різальну і напрямну.

Різальна частина, на якій розміщені всі різальні елементи свердла, складається: з двох зуб’їв (пер), утворених двома спіральними канавками для відведення стружки (рис. 154,6); перемички (серцевини) — середньої частини свердла, що з’єднує обидва зуби (пера); двох передніх поверхонь, по яких збігає стружка, і двох задніх поверхонь; двох стрічечок, призначених для направлення свердла, калібрування отвору і зменшення тертя свердла об стінки отвору; двох головних різальних кромок, утворених перетином передніх і задніх поверхонь і виконуючих основну роботу різання; поперечної кромки (перемички), утвореної перетином обох задніх поверхонь. На зовнішній поверхні свердла між краєм стрічечки і канавкою розташована трохи заглиблена частина, що йде по гвинтовій лінії, яка називається спинкою зуба.

 Зменшення тертя свердла об стінки просвердлюваного отвору досягається також тим, що робоча частина свердла має зворотний конус, тобто діаметр свердла біля різальної частини більший, ніж на другому кінці, біля хвостовика. Різниця між величиною цих діаметрів становить 0,03—0,12 мм на кожні 100 мм довжини свердла.

У свердел, оснащених пластинками твердих сплавів, зворотна конусність приймається від 0,1 до 0,3 мм на кожні 100 мм довжини.

До геометричних параметрів різальної частини свердла (рис. 155) відносяться: кут при вершині свердла, кут нахилу гвинтової канавки, передній і задній кути, кут нахилу поперечної кромки (перемички).

Кут при вершині свердла 2ср розміщений між головними різальними кромками. Він дуже впливає на роботу свердла. Величина цього кута вибирається залежно від твердості оброблюваного матеріалу і коливається в межах від 80 до 140°;для сталей, чавунів і твердих бронз 2ср = 116-И18°; для латуней і м’яких бронз 2ф = 130°; для легких сплавів — дуралюміну, силуміну, електрону і бабіту 2ф = 140°; для червоної міді 2ф = 125°; для ебоніту і целулоїду 2ф = 80-т-90°.

Для підвищення стійкості свердел діаметром 12 мм і більше застосовують подвійну заточку свердел; при цьому головні різальні кромки мають форму не прямої, як при звичайному заточуванні (рис. 155,а), а ламаної лінії (рис. 155,6). Основний кут 2ф = 116-і- -т-1180 (для сталей і чавунів), а другий кут 2ф0= 70-г-75°.

 свердло (особливо малого діаметра) із збільшенням кута нахилу гвинтової канавки ослаблюється. Тому у свердел малого діаметра цей кут роблять меншим, ніж у свердел великого діаметра.

Кут нахилу гвинтової ка-

навки повинен вибиратися залежно від властивостей об- j$ роблюваного металу. Для обробки, наприклад, червоної Рис. 155. Геометричні параметри спіраль-

Кут нахилу гвинтової канавки позначається буквою омега о> (рис. 155,а). Із збільшенням цього кута процес різання полегшується, поліпшується вихід стружки. Але

міді і алюмінію цей кут тре

ба брати в межах 35—40°, а для обробки сталі ш = 25° і менше.

Якщо розсікти спіральне свердло площиною, перпендикулярною до головної різальної кромки, то ми побачимо передній кут (див. переріз Б—Б на рис. 155,в).

Передній кут ^ (гамма) у різних точках різальної кромки має різну величину: він більший біля периферії свердла і помітно менший біля його осі. Так, якщо біля зовнішнього діаметра передній кут y = 25-КЗО®, то біля перемички він близький до 0°. Непостійність величини переднього кута відноситься до недоліків спірального свердла і є однією з причин нерівномірного і швидкого його спрацювання.

Задній кут свердла а (альфа) передбачений для зменшення тертя задньої поверхні об поверхню різання. Цей кут розглядається в площині А—А, паралельній осі свердла (рис. 155,в). Величина заднього кута також змінюється в напрямі від периферії до центра свердла; біля периферії він дорівнює 8—12°, а біля осі а = 2(Н-26°.

Кут нахилу поперечної кромки ф (псі) для свердел діаметром від 1 до 12 мм коливається від 47 до 50° (рис. 155,в), а для свердел діаметром понад 12 мм ф =55°.

Свердла, оснащені пластинками твердих сплавів, порівняно з свердлами, виготовленими з сталей, мають меншу довжину робочої частини, більший діаметр серцевини і менший кут нахилу гвинтової канавки. Ці свердла мають високу стійкість і забезпечують більш високу продуктивність. Особливо ефективне застосування свердел з пластинками твердих сплавів під час свердління і розсвердлювання чавуну, твердої сталі, пластмас, скла, мармуру та інших твердих матеріалів.

Свердла, оснащені пластинками твердих сплавів, випускаються чотирьох типів: спіральні з циліндричним хвостовиком (рис. 156,а); спіральні з конічним хвостовиком (рис. 156,6); з прямими канавками і конічним хвостовиком (рис. 156,б) і з косими канавками і циліндричним хвостовиком (рис. 156,2).

 Процес різання під час свердління. У процесі свердління під діянням сили різання різальні поверхні свердла стискують частинки металу, що до них прилягають, і коли тиск, створюваний свердлом, перевищить сили зчеплення частинок металу, починають утворюватись елементи стружки, і вона відділяється.

Під час свердління в’язких металів (сталь, мідь, алюміній і ін.) окремі елементи стружки, щільно зчіплюючись між собою, утворюють безперервну стружку, що завивається в спіраль (див. рис. 152). Така стружка називається зливною. Якщо оброблюваний метал крихкий, наприклад чавун або бронза, то окремі елементи стружки надламуються і відокремлюються один від одного. Така стружка, що складається з окремих роз’єднаних між собою елементів (лусочок) неправильної форми, носить назву стружки надлому.

У процесі свердління розрізняють такі елементи різання: швидкість різання, глибина різання, подача, товщина і ширина стружки (рис. 157).

Головний робочий рух свердла (обертальний) характеризується швидкістю різання.

Швидкість різання — це шлях, що проходить у напрямі головного руху найбільш віддалена від осі інструмента точка різальної кромки за одиницю часу. Прийнято швидкість різання позначати латинською буквою V і вимірювати в метрах за хвилину.

ПРАКТИЧНА РОБОТА №8

Зенкування та розгортання отворів

Зенкуванням називається обробка вхідної або вихідної частини отвору для знімання фасок, задирок, а також утворення заглиблень під головки^ болтів, гвинтів і заклепок.

Інструменти, застосовувані для цієї мети, називаються зенківками. За формою різальної частини зенківки поділяються на конічні і циліндричні.

Конічні зенківки (рис. 182, а) призначені для знімання задирок у вихідній частині отвору, для одержання конусних заглиблень під головки потайних гвинтів, заклепок і центрових заглиблень під час обробки деталей у центрах. Найбільшого поширення набули конічні зенківки з кутом конуса при вершині 2 ф, що дорів* нює ЗО, 60, 90 і 120°.

Циліндричні зенківки з торцевими з уб'ями застосовуються для обробки заглиблень під головки болтів, заклепок, шурупів, під плоскі шайби (рис. 182,6), а також для підрізування зрців площин бобишок, для вибирання уступів і кутів. Ці зенківки мають від 4 до 8 зуб'їв. Циліндричні зенківки мають напрямні цапфи, які входять у просвердлені отвори, що забезпечує збіг осей отвору і циліндричного заглиблення, утвореного зенківкою.

Зенкеруванням називається обробка (розширення) попередньо просвердлених, штампованих або литих отворів для надання їм точно циліндричної форми, досягнення більшої точності і чистоти поверхні. Зенкерування забезпечує одержання отворів 4—5-го класу точності. Отвори 2—3-го класу точності одержують розвірчуванням. Тому до зенкерування вдаються переважно як до проміжної операції між свердлінням і розвірчуванням.

Зенкеруван ням обробляються також литі, штамповані і прошиті в кузні отвори.

Зенкери відрізняються від свердел будовою різальної частини і великим числом різальних кромок. Велика. кількість напрямних стрічечок 'забезпечує правильне і більш стійке положення зенкера відносно осі оброблюваного отвору, а розподіл зусиль на три-чотири різальні кромки — більш плавну, ніж під час свердління, роботу і одержання чистого і досить точного отвору.

Суцільні зенкери мають три або чотири різальні кромки, а

насадні — чотири різальні кромки. Для обробки отворів діаметром 12—20 мм застосовують суцільні зенкери. Насадні зенкери застосовуються під час обробки отворів діаметром понад 20 мм. Змінні (насадні) зенкери з'єднуються з оправкою з допомогою виступу на оправці та вирізу на торці зенкера (рис. 183,6).

Зенкування і зенкерування виконують на свердлильних верстатах і за допомогою електричних або пневматичних машинок. Кріплення зенкерів аналогічне до кріплення свердел.

ПРАКТИЧНА РОБОТА №9

Нарізування різьби

Нарізування різьби — операція, виконувана із зняттям стружки або методом накатування, в результаті якої утворюються гвинтові канавки на циліндричних і конічних поверхнях. Різьбу на гвинтах, болтах, у гайках та інших деталях нарізують переважно на верстатах. У практиці слюсарної обробки на складанні, при ремонті устаткування та монтажних роботах вдаються до нарізування різьби вручну і з допомогою машинок- різьбонарізувачів електричної й пневматичної дії.

Утворення гвинтової лінії. Якщо ми виріжемо з паперу прямокутний трикутник 2У в якого катет АВ дорівнює довжині обводу циліндра /, тобто АВ = тссі (рис. 188, а), і накрути-

мо його на поверхню циліндра, то катет АВ обернеться навколо циліндра один раз, а гіпотенуза АС утворить криву на його поверхні, що називається гвинтовою лінією.

Кут сс, під яким піднімається гвинтова лінія, називається к у- том підйому гвинтової лінії.

Гвинтова лінія (різьба) може бути правою і лівою, залежно від напряму підйому витків на циліндричній поверхні.

Якщо гвинтова лінія піднімається зліва направо (проти годинникової стрілки), то відповідна їй різьба називається правою- (рис. 188, а). При утворенні гвинтової лінії в протилежному напрямі (рис. 188,6) відповідна їй різьба називається лівою.

Щоб одержати різьбу з певним кутом підйому гвинтової лінії, на циліндричній поверхні прорізують гвинтову канавку певного профілю.