- •1.1. Развитие систем управления качеством продукции в ссср
- •1.2. Опыт управления качеством в сша
- •1.3. Опыт управления качеством в Японии
- •1.4. Опыт управления качеством в Германии
- •1.5. Опыт управления качеством во Франции
- •1.6. Общеевропейский опыт управления качеством
- •1.7. Требования к системе менеджмента качества стандартов iso серии 9000 и пути их соблюдения
- •1.7.1. Роль и развитие стандартов iso серии 9000
- •1.7.2. Принципы менеджмента качества в соответствии со стандартом iso 9000:2000
- •1.7.3. Требования к системе менеджмента качества стандарта iso 9001:2000
- •1. Система менеджмента качества.
- •2. Ответственность руководства.
- •3. Менеджмент ресурсов.
- •4. Процессы жизненного цикла продукции.
- •5. Измерение, анализ и улучшение.
- •1.8. Концепция Всеобщего управления качеством
- •1.8.1. Суть, цели, задачи и методы Всеобщего управления качеством
- •1.8.2. Основные принципы реализации Всеобщего управления качеством
- •1. Ориентация организации на потребителя.
- •2. Роль руководства.
- •3. Вовлечение сотрудников.
- •4. Процессный подход.
- •5. Постоянное совершенствование.
- •6. Участие в улучшении качества продукции всего персонала организации и поставщиков.
- •7. Принятие решений, основанное на фактах.
- •8. Взаимовыгодные отношения с поставщиками.
- •Литература
- •Глава 2. Создание, внедрение и совершенствование системы менеджмента качества согласно требованиям стандартов iso серии 9000
- •2.1. Функции управления качеством
- •2.2. Порядок создания системы менеджмента качества
- •2.2.1. Рекомендации iso
- •2.2.2. Дополнения к рекомендациям iso с учетом практики организаций стран снг
- •2.3. Задачи и методы реализации процессного подхода при создании системы менеджмента качества
- •2.3.1. Суть, значение и история возникновения процессного подхода
- •2.3.2. Классификация, виды и схемы процессов организации, методы управления ими
- •2.3.3. Выбор процессов организации, подлежащих описанию и управлению, показателей их результативности и эффективности
- •2.3.4. Методы улучшения процессов
- •2.4. Документирование системы менеджмента качества
- •2.4.1. Общие требования к документации системы менеджмента качества (смк)
- •2.4.2. Принципы создания документации смк и управления ею
- •2.4.3. Разработка документов «Миссия, видение и стратегический план развития» (мВиСпр), «Политика в области качества» (ПвОк), «Цели в области качества» (ЦвОк)
- •2.4.4. Разработка Руководства по качеству
- •2.4.5. Описание процессов смк организации
- •4.5. Описание ресурсов бизнес‑процесса.
- •4.6. Технология выполнения бизнес‑процесса.
- •4.7. Матрица ответственности за выполнение операций, входящих в состав бизнес‑процесса.
- •2.5 Методы решения основных задач при создании, внедрении и совершенствовании смк
- •2.5.1. Выбор целей и стратегии создания смк
- •2.5.2. Организация работ по созданию и внедрению смк
- •2.5.3. Организация работ по совершенствованию смк
- •Литература
- •Глава 3. Оценка системы менеджмента качества
- •3.1. Контроль качества в машиностроении
- •3.1.1. Задачи, объекты, методы и организация контроля качества
- •3.1.2. Испытания промышленной продукции [2]
- •3.1.3. Контроль точности и стабильности технологических процессов
- •3.1.4. Управление несоответствующей продукцией
- •3.2. Оценка результативности системы менеджмента качества (смк)
- •3.2.1. Общие положения
- •3.2.2. Методика экспертной балльной оценки результативности смк
- •3.2.3. Организация и порядок проведения работ по оценке результативности смк
- •3.3. Оценка удовлетворенности потребителей
- •3.3.1. Роль, задачи и методы оценки удовлетворенности потребителей
- •3.3.2. Источники информации об удовлетворенности потребителей, методы ее сбора
- •3.3.3. Обработка и анализ информации об удовлетворенности потребителей
- •Литература
- •Глава 4. Методы и инструменты управления качеством
- •4.1. Структурирование функции качества (сфк)
- •4.1.1. Цели, области применения, эффективность и средства сфк
- •4.1.2. Методика сфк
- •4.2. Анализ видов и последствий потенциальных отказов (fmea13)
- •4.2.1. Цели и задачи fmea
- •4.2.2. Виды и области применения fmea
- •4.2.3. Методы выполнения fmea
- •4.2.4. Последовательность проведения fmea
- •4.2.5. Распространение и эффективность fmea
- •4.3. Простые инструменты контроля качества
- •4.3.1. Возникновение и роль простых инструментов контроля качества
- •4.3.2. Контрольный листок
- •4.3.3. Гистограмма
- •4.3.4. Диаграмма разброса
- •4.3.5. Расслоение, или стратификация, данных
- •4.3.6. Графики [15]
- •4.3.7. Диаграмма Парето
- •4.3.8. Причинно‑следственная диаграмма
- •4.3.9. Диаграмма (блок‑схема) потока
- •4.3.10. Контрольные карты
- •4.4. «Семь новых инструментов контроля качества»
- •4.4.1. Назначение, создание и применение «Семи новых инструментов контроля качества»
- •4.4.2. Диаграмма сродства (дс)
- •4.4.3. Диаграмма взаимосвязей (дв)
- •4.4.4. Древовидная диаграмма (дд)
- •4.4.5. Матричная диаграмма (мд)
- •4.4.6. Стрелочная диаграмма (сд)
- •4.4.7. Диаграмма планирования осуществления процесса (pdpc)
- •4.4.8. Анализ матричных данных (матрица приоритетов)
- •4.5. Экспертные методы решения проблем качества
- •4.5.1. Понятие об экспертных методах. Области их применения
- •4.5.2. Методы экспертных оценок
- •4.5.3. Обработка результатов экспертизы
- •4.5.4. Анализ экспертных оценок
- •4.6. Методы Тагути
- •4.6.1. Основные элементы философии качества Тагути
- •4.6.2. Модели процессов по Тагути
- •4.6.3. Этапы и методы проектирования изделий и процессов по Тагути
- •Литература
- •Глава 5. Современные системы менеджмента качества и методы повышения эффективности организаций
- •5.1. Развитие и выбор систем менеджмента качества
- •1. По отношению к целям‑стратегиям (с учетом баланса интересов заинтересованных сторон).
- •2. По отношению к материальным, финансовым, информационным и временным ресурсам (то есть по отношению к целям‑средствам).
- •3. По отношению к различным аспектам (функциям) менеджмента.
- •5.2. Система производительного обслуживания оборудования с участием всего персонала (трм)
- •5.2.1. Создание, развитие, эффективность трм
- •5.2.2. Направления и этапы развертывания трм на предприятии, организация внедрения системы трм, оценка ее эффективности
- •5.2.3. Обучение персонала при развертывании и функционировании системы трм
- •5.2.4. Самостоятельное обслуживание оборудования операторами в системе трм
- •5.2.5. Отдельные улучшения
- •5.2.6. Планово‑предупредительный ремонт и техническое обслуживание (ппр и то) оборудования в системе трм
- •5.2.7. Управление качеством в системе трм
- •5.3. Система «Экономное производство» (Lean Production)
- •5.3.1. Возникновение системы, ее цели, развитие, эффективность
- •5.3.2. Инструменты и методики реализации «Экономного производства» (эп)
- •5.3.3. Последовательность развертывания эп
- •5.4. Методология «Шесть сигм»
- •5.4.1. Содержание методологии «Шесть сигм», особенности реализации, достоинства и недостатки
- •5.4.2. Возникновение и развитие методологии «Шесть сигм»
- •5.4.3. Инструменты реализации методологии «Шесть сигм»
- •5.4.4. Пути и этапы развертывания методологии «Шесть сигм» в организации
- •5.4.5. Эффективность методологии «Шесть сигм»
- •5.5. Совместная реализация концепций «Шесть сигм» (Six Sigma) и «Экономное производство» (Lean Production)28
- •5.6. Система «Упорядочение», или «5s»
- •5.6.1. Цели, создание и развитие системы
- •5.6.2. Методология внедрения системы
- •5.6.3. Рекомендации по реализации системы в производственных условиях
- •5.6.4. Эффективность системы, области ее применения
- •5.7. Бенчмаркинг
- •5.7.1. Содержание, развитие, разновидности бенчмаркинга
- •5.7.2. Этапы проведения бенчмаркинга
- •5.7.3. Подготовка к бенчмаркингу
- •5.7.4. Сбор бенчмаркинговой информации
- •5.7.5. Методы анализа и применения бенчмаркинговой информации
- •5.7.6. Области применения и эффективность бенчмаркинга
- •5.8. Реинжиниринг бизнес‑процессов и организаций
- •5.8.1. Предпосылки реинжиниринга как способа совершенствования организации бизнеса
- •5.8.2. Методы реализации реинжиниринга
- •5.8.3. Условия развертывания реинжиниринга
- •5.8.4. Результаты реинжиниринга
- •5.8.5. Причины успеха и неудачи реинжиниринга в организации
- •5.9. Реструктуризация предприятий и компаний
- •5.10. Управление персоналом
- •5.10.1. Важность задачи управления персоналом в современных условиях
- •5.10.2. Развитие концепции управления персоналом
- •5.10.3. Многоуровневая модель управления персоналом
- •5.10.4. Способы мотивации персонала
- •5.10.5. Организация управления персоналом
- •5.11. Управление знаниями
- •5.11.1. Основные понятия
- •5.11.2. Стратегии управления знаниями [79]
- •5.11.3. Обучение персонала
- •5.12. Экономика качества
- •5.12.1. Понятие и значение экономики качества
- •5.12.2. Структура затрат на качество
- •5.12.3. Методы измерения и анализа затрат на качество
- •5.12.4. Управление затратами на качество
- •5.12.5. Оценка потерь от низкого качества продукции (услуг) и эффективности проектов его улучшения
- •5.12.6. Оптимизация уровня качества и затрат на него
- •Литература
- •Заключение
5.6.3. Рекомендации по реализации системы в производственных условиях
В табл. 5.10 приведены 5 принципов системы и их содержание [47].
Таблица 5.10. Принципы системы «Упорядочение» («5S») и их содержание
Эта таблица содержит практически все действия, необходимые для реализации системы и может служить основой при разработке планов ее пошагового развертывания. Можно выделить 2 направления этих шагов.
1. От элементарных мер по наведению чистоты и порядка к более сложным, обеспечивающим эффективное использование оборудования и повышение качества труда.
2. От поиска мер по наведению чистоты и порядка к разработке документации, регламентирующей их систематическое применение и совершенствование.
Названия и последовательность освоения принципов системы «5S» могут отличаться от приведенных выше (см. табл. 5.10). Так, в США принцип 3 называют «Аккуратность» и осваивают после принципа «Стандартизация». В табл. 5.11 приведено содержание шагов по освоению системы «5S» в зависимости от уровня усилий (степени освоенности) по системе «5S», принятых в США [53].
Опыт применения системы позволил найти ряд решений, выработать эффективные подходы к реализации указанных пяти принципов [47, 51, 53, 54]. Рассмотрим некоторые из этих рекомендаций и решений применительно к производственным условиям.
Удаление ненужного.Каждый работник со стажем работы на данном участке обычно представляет, как часто он использует те или иные инструменты, полуфабрикаты, материалы, документы. Если выбор нужных, не нужных срочно и ненужных вообще предметов рабочей среды вызывает затруднения, следует провести исследование этого вопроса с помощью контрольной карты в течение 1–2 месяцев. В контрольной карте нужно перечислить все имеющиеся в рабочей зоны предметы и каждый день отмечать частоту использования каждого из них.
Анализ заполненных карт позволит объективно оценить степень необходимости каждого предмета.
Таблица 5.11.Последовательность и содержание шагов по развертыванию системы «5S» в зависимости от уровня ее освоения
Рациональное размещение предметов.Критерием соблюдения данного принципа является такое размещение предметов, при котором каждый работник может найти или положить на место нужный предмет в течение 30 секунд.
Реализация данного принципа включает следующие действия:
• анализ существующей ситуации;
• разработку схемы размещения предметов;
• разработку порядка хранения предметов;
• организацию системы соблюдения правил размещения и хранения предметов.
При выполнении первого действия полезно оценить, сколько времени тратит работник при поиске нужных предметов, какой путь он при этом проходит в течение смены, к каким потерям это приводит. Подобный анализ, выполненный на одном небольшом предприятии, показал, что его работники в поисках необходимых для труда предметов проходят в течение смены путь в 180 километров [47].
В табл. 5.12 приведен примерный перечень проблем, вызванных нерациональным размещением предметов [47].
Таблица 5.12. Возможные проблемы в работе из‑за нерационального размещения предметов труда
После разработки схемы размещения предметов на рабочих местах она оформляется в виде плана расположения оборудования на участке, согласовывается и утверждается. После проведения тщательной уборки цеха на пол, стены, колонны, оборудование наносится разметка, указывающая границы зон обслуживания, размещения оборудования, шкафов, подставок и т. п., проходов и проездов. Разметка наносится либо краской (часто в виде зебры), либо с помощью клейкой разноцветной ленты.
Как хранить предметы.При решении вопроса о способе хранения можно учитывать следующие рекомендации.
1. Наборы деталей, предназначенных для сборки на данной операции, могут храниться в прозрачных пакетах или пластмассовой таре (в каждом пакете или таре – один комплект), размещенных на стенде или на стеллаже.
2. Визуальный контроль за наличием достаточного числа комплектующих можно осуществлять с помощью красной полосы, нанесенной на стенки стеллажа или тары, где хранятся детали. Если полоса закрыта деталями или ящиками, значит, объем задела достаточный. Если красная полоса открылась, значит, необходимо пополнить запас комплектующих.
3. На всех инструментах и местах их хранения должна быть маркировка. Маркировка может быть цветовой, в виде условного изображения или надписи.
4. Если предметом пользуются несколько работников, то после того, как кто‑то из них взял предмет, он должен оставить на месте хранения предмета информацию о том, кто и когда взял этот предмет. Для этого могут использоваться специальные карточки с указанием Ф. И. О. работника, его должности и места работы.
5. Если инструмент хранится на доске, целесообразно обвести краской его контур. Когда инструмент в работе, видно примерно, какой инструмент отсутствует, но более полную информацию дает указанная выше карточка, которую надо закрепить (приклеить) на место взятого инструмента.
6. Длинные гибкие предметы (шланги, кабели, клиновые и другие ремни и т. п.) удобно хранить в подвешенном состоянии на доске (стенде).
7. Для удобства использования места хранения (стеллажи, шкафы и пр.) должны иметь высоту от колена до уровня плеч человека. Транспортные тележки должны иметь высоту рабочего места, чтобы легче перемещать предмет туда и обратно. Высокие стеллажи могут применяться либо для длительного хранения предметов (например, запасных частей к оборудованию), либо при условии механизации размещения и удаления с них предметов.
8. Информация о месте хранения предметов на складе может содержаться в компьютере. Существуют системы подачи комплектующих для сборки с помощью ПК.
9. Желательно, чтобы подставки, полки и т. п. имели одинаковую высоту, размещались на ножках или колесиках. Последнее обстоятельство облегчает уборку под ними.
Соблюдение правил.Необходимо постоянно контролировать и обсуждать соблюдение всеми работниками правил рационального размещения предметов. Основными из них являются следующие.
1. Тотчас после использования предмет многоразового применения (инструмент, измерительный прибор, документы и т. п.) должен быть в исправном состоянии возвращен на место его хранения.
2. На приборах или документах, подлежащих периодическим проверке или актуализации, должны быть отметки о времени проведения указанных действий. Отметки о проверках могут выполняться в паспорте прибора, хранящегося вместе с ним или отдельно.
3. Каждый работник должен четко представлять права и обязанности свои, а также непосредственного руководства и ближайших коллег. Соответствующие служебные инструкции должны быть вывешены на участке. В них должны быть предусмотрены действия по реализации системы «5S».
4. Желательно использовать повременную оплату труда. При этом предусмотренные служебной инструкцией действия по наведению чистоты и порядка на рабочем месте оплачиваются.
Уборка, проверка, устранение неисправностей.Для соблюдения этого принципа необходимо сделать следующее.
1. Установить объекты, периодичность, исполнителей генеральной и местной уборки, проверки оборудования, устранения его неисправностей. Данные планы должны быть известны всему персоналу.
2. Руководство предприятия должно обеспечить бригады рабочих необходимыми инструментами, чистящими и смазывающими средствами. Информация о таких средствах применительно к автомобилестроению приведена в [53].
3. В обязанность оператора включается чаще всего чистка и смазка оборудования. Если ему поручается устранение мелких неисправностей, он должен пройти соответствующее обучение.
4. Руководство предприятия всех уровней должно постоянно контролировать и периодически участвовать в реализации данного принципа.
5. На каждом рабочем месте, во всех помещениях предприятия должны быть установлены и постепенно сведены к минимуму источники загрязнений, труднодоступные для уборки места. Число таких мест также следует минимизировать.
6. Схемы уборки, смазки, затяжки соединений, устранений мелких неисправностей, а также информация о периодичности этих работ должны быть на каждом рабочем месте.
Стандартизация правил.Этот принцип реализуется в оформлении, утверждении и наглядном представлении правил и рекомендаций по реализации предыдущих принципов системы «5S». Рекомендуется оформить следующие документы и выполнить следующие действия при развертывании данного принципа.
1. Правила отнесения предметов к категории нужных, ненужных, не нужных срочно.
2. Правила и схемы размещения предметов на производственных участках, в складских помещениях.
3. Правила использования, возврата, хранения предметов.
4. Правила заказа расходуемых материалов, заготовок, запасных частей и других предметов.
5. Правила проверки измерительных средств, актуализации документов и их визуализации.
6. Правила и схемы уборки рабочих мест, чистки, смазки, устранения мелких неисправностей оборудования.
7. Служебные инструкции всех работников участка.
8. Требования техники безопасности при выполнении работ, хранении и применении предметов труда.
9. Нанесение разметки размещения оборудования, стеллажей, шкафов и др., зон ответственности на полу и стенах.
10. Нанесение обозначений (меток) на предметы и места их хранения.
11. Разработка методов и средств информирования пользователей о том, где в настоящее время находится предмет при его отсутствии в месте хранения.
12. Нанесение на всех выключателях обозначений «включен – выключен», на всех трубах – направления движения газов и жидкостей.
13. Наличие на участке инструментов и материалов для уборки помещения, чистки, смазки, устранения мелких неисправностей оборудования.
14. Разработка и реализация системы визуализации наличия расходуемых предметов или необходимости пополнения их запасов.
Дисциплинированность и ответственность.Задачей этого этапа развертывания системы «5S» является обеспечение безусловного выполнения всеми работниками требований системы, превращение этих действий работников в привычку, осознание их как минимально необходимых для достижения требуемых качества продукции и эффективности производства. Главным побуждающим моментом при этом являются положительные результаты применения системы, улучшение условий и безопасности труда, рост доходов, улучшение отношений в коллективе. Помимо этого руководство должно применять как воспитательные, так и административные средства убеждения работников соблюдать требования системы. К этим средствам относятся следующие.
1. Личное участие руководства предприятия на всех уровнях в реализации системы.
2. Информирование всех сотрудников о сути системы, ходе ее внедрения на предприятии, полученных результатах, задачах на будущее.
3. Обучение сотрудников, создание необходимых условий для реализации системы.
4. Включение требований по реализации системы в служебные обязанности работающих с оплатой их усилий, контроль над выполнением этих обязанностей, поощрение или наказание работников в зависимости от степени выполнения ими своих обязанностей.
5. Разработка на предприятии положения о мерах поощрения или наказания работников при выполнении ими требований системы «5S» как своих служебных обязанностей.
