- •1.1. Развитие систем управления качеством продукции в ссср
- •1.2. Опыт управления качеством в сша
- •1.3. Опыт управления качеством в Японии
- •1.4. Опыт управления качеством в Германии
- •1.5. Опыт управления качеством во Франции
- •1.6. Общеевропейский опыт управления качеством
- •1.7. Требования к системе менеджмента качества стандартов iso серии 9000 и пути их соблюдения
- •1.7.1. Роль и развитие стандартов iso серии 9000
- •1.7.2. Принципы менеджмента качества в соответствии со стандартом iso 9000:2000
- •1.7.3. Требования к системе менеджмента качества стандарта iso 9001:2000
- •1. Система менеджмента качества.
- •2. Ответственность руководства.
- •3. Менеджмент ресурсов.
- •4. Процессы жизненного цикла продукции.
- •5. Измерение, анализ и улучшение.
- •1.8. Концепция Всеобщего управления качеством
- •1.8.1. Суть, цели, задачи и методы Всеобщего управления качеством
- •1.8.2. Основные принципы реализации Всеобщего управления качеством
- •1. Ориентация организации на потребителя.
- •2. Роль руководства.
- •3. Вовлечение сотрудников.
- •4. Процессный подход.
- •5. Постоянное совершенствование.
- •6. Участие в улучшении качества продукции всего персонала организации и поставщиков.
- •7. Принятие решений, основанное на фактах.
- •8. Взаимовыгодные отношения с поставщиками.
- •Литература
- •Глава 2. Создание, внедрение и совершенствование системы менеджмента качества согласно требованиям стандартов iso серии 9000
- •2.1. Функции управления качеством
- •2.2. Порядок создания системы менеджмента качества
- •2.2.1. Рекомендации iso
- •2.2.2. Дополнения к рекомендациям iso с учетом практики организаций стран снг
- •2.3. Задачи и методы реализации процессного подхода при создании системы менеджмента качества
- •2.3.1. Суть, значение и история возникновения процессного подхода
- •2.3.2. Классификация, виды и схемы процессов организации, методы управления ими
- •2.3.3. Выбор процессов организации, подлежащих описанию и управлению, показателей их результативности и эффективности
- •2.3.4. Методы улучшения процессов
- •2.4. Документирование системы менеджмента качества
- •2.4.1. Общие требования к документации системы менеджмента качества (смк)
- •2.4.2. Принципы создания документации смк и управления ею
- •2.4.3. Разработка документов «Миссия, видение и стратегический план развития» (мВиСпр), «Политика в области качества» (ПвОк), «Цели в области качества» (ЦвОк)
- •2.4.4. Разработка Руководства по качеству
- •2.4.5. Описание процессов смк организации
- •4.5. Описание ресурсов бизнес‑процесса.
- •4.6. Технология выполнения бизнес‑процесса.
- •4.7. Матрица ответственности за выполнение операций, входящих в состав бизнес‑процесса.
- •2.5 Методы решения основных задач при создании, внедрении и совершенствовании смк
- •2.5.1. Выбор целей и стратегии создания смк
- •2.5.2. Организация работ по созданию и внедрению смк
- •2.5.3. Организация работ по совершенствованию смк
- •Литература
- •Глава 3. Оценка системы менеджмента качества
- •3.1. Контроль качества в машиностроении
- •3.1.1. Задачи, объекты, методы и организация контроля качества
- •3.1.2. Испытания промышленной продукции [2]
- •3.1.3. Контроль точности и стабильности технологических процессов
- •3.1.4. Управление несоответствующей продукцией
- •3.2. Оценка результативности системы менеджмента качества (смк)
- •3.2.1. Общие положения
- •3.2.2. Методика экспертной балльной оценки результативности смк
- •3.2.3. Организация и порядок проведения работ по оценке результативности смк
- •3.3. Оценка удовлетворенности потребителей
- •3.3.1. Роль, задачи и методы оценки удовлетворенности потребителей
- •3.3.2. Источники информации об удовлетворенности потребителей, методы ее сбора
- •3.3.3. Обработка и анализ информации об удовлетворенности потребителей
- •Литература
- •Глава 4. Методы и инструменты управления качеством
- •4.1. Структурирование функции качества (сфк)
- •4.1.1. Цели, области применения, эффективность и средства сфк
- •4.1.2. Методика сфк
- •4.2. Анализ видов и последствий потенциальных отказов (fmea13)
- •4.2.1. Цели и задачи fmea
- •4.2.2. Виды и области применения fmea
- •4.2.3. Методы выполнения fmea
- •4.2.4. Последовательность проведения fmea
- •4.2.5. Распространение и эффективность fmea
- •4.3. Простые инструменты контроля качества
- •4.3.1. Возникновение и роль простых инструментов контроля качества
- •4.3.2. Контрольный листок
- •4.3.3. Гистограмма
- •4.3.4. Диаграмма разброса
- •4.3.5. Расслоение, или стратификация, данных
- •4.3.6. Графики [15]
- •4.3.7. Диаграмма Парето
- •4.3.8. Причинно‑следственная диаграмма
- •4.3.9. Диаграмма (блок‑схема) потока
- •4.3.10. Контрольные карты
- •4.4. «Семь новых инструментов контроля качества»
- •4.4.1. Назначение, создание и применение «Семи новых инструментов контроля качества»
- •4.4.2. Диаграмма сродства (дс)
- •4.4.3. Диаграмма взаимосвязей (дв)
- •4.4.4. Древовидная диаграмма (дд)
- •4.4.5. Матричная диаграмма (мд)
- •4.4.6. Стрелочная диаграмма (сд)
- •4.4.7. Диаграмма планирования осуществления процесса (pdpc)
- •4.4.8. Анализ матричных данных (матрица приоритетов)
- •4.5. Экспертные методы решения проблем качества
- •4.5.1. Понятие об экспертных методах. Области их применения
- •4.5.2. Методы экспертных оценок
- •4.5.3. Обработка результатов экспертизы
- •4.5.4. Анализ экспертных оценок
- •4.6. Методы Тагути
- •4.6.1. Основные элементы философии качества Тагути
- •4.6.2. Модели процессов по Тагути
- •4.6.3. Этапы и методы проектирования изделий и процессов по Тагути
- •Литература
- •Глава 5. Современные системы менеджмента качества и методы повышения эффективности организаций
- •5.1. Развитие и выбор систем менеджмента качества
- •1. По отношению к целям‑стратегиям (с учетом баланса интересов заинтересованных сторон).
- •2. По отношению к материальным, финансовым, информационным и временным ресурсам (то есть по отношению к целям‑средствам).
- •3. По отношению к различным аспектам (функциям) менеджмента.
- •5.2. Система производительного обслуживания оборудования с участием всего персонала (трм)
- •5.2.1. Создание, развитие, эффективность трм
- •5.2.2. Направления и этапы развертывания трм на предприятии, организация внедрения системы трм, оценка ее эффективности
- •5.2.3. Обучение персонала при развертывании и функционировании системы трм
- •5.2.4. Самостоятельное обслуживание оборудования операторами в системе трм
- •5.2.5. Отдельные улучшения
- •5.2.6. Планово‑предупредительный ремонт и техническое обслуживание (ппр и то) оборудования в системе трм
- •5.2.7. Управление качеством в системе трм
- •5.3. Система «Экономное производство» (Lean Production)
- •5.3.1. Возникновение системы, ее цели, развитие, эффективность
- •5.3.2. Инструменты и методики реализации «Экономного производства» (эп)
- •5.3.3. Последовательность развертывания эп
- •5.4. Методология «Шесть сигм»
- •5.4.1. Содержание методологии «Шесть сигм», особенности реализации, достоинства и недостатки
- •5.4.2. Возникновение и развитие методологии «Шесть сигм»
- •5.4.3. Инструменты реализации методологии «Шесть сигм»
- •5.4.4. Пути и этапы развертывания методологии «Шесть сигм» в организации
- •5.4.5. Эффективность методологии «Шесть сигм»
- •5.5. Совместная реализация концепций «Шесть сигм» (Six Sigma) и «Экономное производство» (Lean Production)28
- •5.6. Система «Упорядочение», или «5s»
- •5.6.1. Цели, создание и развитие системы
- •5.6.2. Методология внедрения системы
- •5.6.3. Рекомендации по реализации системы в производственных условиях
- •5.6.4. Эффективность системы, области ее применения
- •5.7. Бенчмаркинг
- •5.7.1. Содержание, развитие, разновидности бенчмаркинга
- •5.7.2. Этапы проведения бенчмаркинга
- •5.7.3. Подготовка к бенчмаркингу
- •5.7.4. Сбор бенчмаркинговой информации
- •5.7.5. Методы анализа и применения бенчмаркинговой информации
- •5.7.6. Области применения и эффективность бенчмаркинга
- •5.8. Реинжиниринг бизнес‑процессов и организаций
- •5.8.1. Предпосылки реинжиниринга как способа совершенствования организации бизнеса
- •5.8.2. Методы реализации реинжиниринга
- •5.8.3. Условия развертывания реинжиниринга
- •5.8.4. Результаты реинжиниринга
- •5.8.5. Причины успеха и неудачи реинжиниринга в организации
- •5.9. Реструктуризация предприятий и компаний
- •5.10. Управление персоналом
- •5.10.1. Важность задачи управления персоналом в современных условиях
- •5.10.2. Развитие концепции управления персоналом
- •5.10.3. Многоуровневая модель управления персоналом
- •5.10.4. Способы мотивации персонала
- •5.10.5. Организация управления персоналом
- •5.11. Управление знаниями
- •5.11.1. Основные понятия
- •5.11.2. Стратегии управления знаниями [79]
- •5.11.3. Обучение персонала
- •5.12. Экономика качества
- •5.12.1. Понятие и значение экономики качества
- •5.12.2. Структура затрат на качество
- •5.12.3. Методы измерения и анализа затрат на качество
- •5.12.4. Управление затратами на качество
- •5.12.5. Оценка потерь от низкого качества продукции (услуг) и эффективности проектов его улучшения
- •5.12.6. Оптимизация уровня качества и затрат на него
- •Литература
- •Заключение
4.3.8. Причинно‑следственная диаграмма
Причинно‑следственную диаграмму (ПСД) используют для выявления и систематизации факторов (причин), влияющих на определенный результат процесса, вызывающих какую‑либо проблему при его реализации. Построение ПСД наряду с диаграммой потоков (см. пункт 4.3.9) обычно выполняют на первой стадии анализа процесса. Это качественный анализ, задачей которого является определение причин проблем. Затем определяют степень влияния этих причин (диаграмма Парето, корреляционный, дисперсионный анализ), характер влияния (контрольный листок, диаграмма разброса, гистограмма, регрессионный анализ, графики и др.), намечают мероприятия по устранению или уменьшению влияния причин несоответствий.
В 1953 году профессор Токийского университета К. Исикава, обсуждая проблему качества на одном заводе, суммировал мнение инженеров в форме диаграммы причин и результатов. Считается, что тогда этот подход был применен впервые, но еще раньше сотрудники профессора Исикавы пользовались этим методом для упорядочения факторов в своей научно‑исследовательской работе. Когда же диаграмму начали применять на практике, она оказалась весьма полезной и скоро стала широко использоваться во многих компаниях Японии и получила название диаграммы Исикавы. Она была включена в японский промышленный стандарт (JIS) на терминологию в области контроля качества и определяется в нем следующим образом: диаграмма причин и результатов – диаграмма, которая показывает отношение между показателем качества и воздействующими на него факторами.
ПСД из‑за ее формы иногда называют еще «рыбьей костью» или «рыбьим скелетом». Объектом исследования с помощью ПСД может быть проблема (например, «потребители не удовлетворены») или искомый результат (например, «полное удовлетворение потребителей»). Причем последний вариант бывает предпочтительней, так как часто позволяет найти более короткие пути к цели.
ПСД может быть построена индивидуально, но лучше это делать с помощью команды в режиме «мозгового штурма». При этом действуют все рекомендации по организации «мозгового штурма» [30]. К основным из них относятся: состав команды (в нее включают как узких специалистов разного профиля, так и людей далеких от данной проблемы, но с высоким творческим потенциалом), порядок работы, роль ведущего и др. Чаще всего ПСД строится для отдельной проблемы (результата) (рис. 4.36, 4.37). Если выявлено много факторов, ПСД может быть детализирована для отдельных (главных) факторов (причин) (рис. 4.38). ПСД может быть построена и для ряда операций процесса (рис. 4.39).
Рис. 4.36. Причинно‑следственная диаграмма с разделением причин по уровням
Рассмотрим методики построения указанных ПСД на примерах [31]. Построение ПСД для проблемы. Детализация элементов ПСД.
1. Создается команда, уточняется формулировка проблемы. На большом листе справа посередине располагают название проблемы и рисуют стремящуюся к ней стрелку (см. рис. 4.36).
2. Команда генерирует идеи о главных причинах проблемы (в нашем случае «неудовлетворенность потребителей») и наносят их на ПСД (см. рис. 4.37). Здесь можно использовать принципы 5М (для производства), 5Р (для сферы услуг) (см. пункт 4.3.5). Если речь идет о специфической проблеме, специалисты с производственным персоналом должны выявить главные причины появления данной проблемы.
Рис. 4.37. Причинно‑следственная диаграмма для главных причин проблемы «потребители не удовлетворены»
3. Команда генерирует идеи о причинах первого уровня (непосредственно влияют на главную причину), второго уровня (непосредственно влияют на причину первого уровня) и т. д. для каждой главной причины. Эти причины могут наноситься на основную ПСД, как это показано на рисунке выше (см. рис. 4.36), или, если причин много и их формулировка сложна, для каждой главной причины может строиться своя ПСД (см. рис. 4.38). При высказывании идеи автор указывает, к какому уровню можно отнести данную причину. Этот вопрос обсуждается в команде. В примере на рисунке ниже (см. рис. 4.38) выделено 4 уровня причин низкого качества услуг, предоставляемых потребителям.
Рис. 4.38. Часть причинно‑следственной диаграммы для одной главной причины проблемы «потребители не удовлетворены»
Построение ПСД для процесса, состоящего из нескольких операций (этапов).
При коротких технологических цепочках возможно построение ПСД для каждой операции в этой цепи. При этом ставится задача улучшения не только отдельной операции (этапа), но и всего процесса в целом.
В этом случае можно выделить два основных этапа построения ПСД.
1. Идентифицируется ступенчатый процесс, и разрабатывается его блок‑схема. Например, для общего процесса продаж могли бы быть идентифицированы следующие ступени: установление первоначального контакта с потребителем, разработка понимания потребностей потребителя, обеспечение потребителя информацией, предпродажные мероприятия и мероприятия по продаже.
2. Для каждой операции (этапа) выделяются главные и второстепенные факторы, способствующие повышению эффективности этой операции. Эти факторы наносят на изображение соответствующей операции на блок‑схеме процесса (см. рис. 4.39). Здесь следует обратить внимание на стыковки этапов процесса. В реальной практике из‑за бюрократических и других организационных проблем именно при переходе от одной операции к другой возникают различные проблемы, снижающие эффективность процесса. Такая ПСД позволяет выполнить более полный, комплексный анализ сложного многоэтапного процесса.
Рис. 4.39. Причинно‑следственная диаграмма для многооперационного процесса (на примере процесса продаж)
Опыт применения ПСД позволяет сформулировать следующие рекомендации по их совершенствованию.
1. Каждую проблему следует рассматривать в максимально широком аспекте, учитывать как внутренние, так и внешние факторы. Если речь идет о социальных, экономических проблемах, необходимо принимать во внимание экономическую ситуацию в стране, на мировом рынке, налоговую политику государства, региональные особенности и т. п.
2. Каждое предложение о влияющих факторах или причинах изучаемой проблемы должно сразу наноситься на лист бумаги, где изображается ПСД, в определенное место. Это место предлагает автор идеи. Участники «мозгового штурма» могут высказывать по этому вопросу свое мнение. Решение принимается большинством голосов.
3. После окончания разработки ПСД все члены команды должны ее обдумать. Возможны консультации со специалистами – не членами команды. Через 1–3 дня целесообразно собраться и обсудить возникшие вопросы и предложения.
4. Полезно широкомасштабное обсуждение ПСД в коллективе организации, особенно если она посвящена решению важной для организации проблемы (например, расширению рынка, повышению качества продукции и т. п.). Для этого можно вывесить ПСД в крупном масштабе на доске объявлений, раздать работникам ее копии или сбросить информацию на их компьютеры. Через примерно две недели следует собрать предложения и обсудить их в команде по разработке ПСД с участием авторов.
5. В команду по разработке ПСД следует включить непосредственных исполнителей работ, которые предполагается совершенствовать. Это могут быть и операторы оборудования, и наладчики, и контролеры, и бухгалтеры, и др. Эти люди знают проблемы изнутри и могут предложить эффективные меры по их решению.
