- •1.1. Развитие систем управления качеством продукции в ссср
- •1.2. Опыт управления качеством в сша
- •1.3. Опыт управления качеством в Японии
- •1.4. Опыт управления качеством в Германии
- •1.5. Опыт управления качеством во Франции
- •1.6. Общеевропейский опыт управления качеством
- •1.7. Требования к системе менеджмента качества стандартов iso серии 9000 и пути их соблюдения
- •1.7.1. Роль и развитие стандартов iso серии 9000
- •1.7.2. Принципы менеджмента качества в соответствии со стандартом iso 9000:2000
- •1.7.3. Требования к системе менеджмента качества стандарта iso 9001:2000
- •1. Система менеджмента качества.
- •2. Ответственность руководства.
- •3. Менеджмент ресурсов.
- •4. Процессы жизненного цикла продукции.
- •5. Измерение, анализ и улучшение.
- •1.8. Концепция Всеобщего управления качеством
- •1.8.1. Суть, цели, задачи и методы Всеобщего управления качеством
- •1.8.2. Основные принципы реализации Всеобщего управления качеством
- •1. Ориентация организации на потребителя.
- •2. Роль руководства.
- •3. Вовлечение сотрудников.
- •4. Процессный подход.
- •5. Постоянное совершенствование.
- •6. Участие в улучшении качества продукции всего персонала организации и поставщиков.
- •7. Принятие решений, основанное на фактах.
- •8. Взаимовыгодные отношения с поставщиками.
- •Литература
- •Глава 2. Создание, внедрение и совершенствование системы менеджмента качества согласно требованиям стандартов iso серии 9000
- •2.1. Функции управления качеством
- •2.2. Порядок создания системы менеджмента качества
- •2.2.1. Рекомендации iso
- •2.2.2. Дополнения к рекомендациям iso с учетом практики организаций стран снг
- •2.3. Задачи и методы реализации процессного подхода при создании системы менеджмента качества
- •2.3.1. Суть, значение и история возникновения процессного подхода
- •2.3.2. Классификация, виды и схемы процессов организации, методы управления ими
- •2.3.3. Выбор процессов организации, подлежащих описанию и управлению, показателей их результативности и эффективности
- •2.3.4. Методы улучшения процессов
- •2.4. Документирование системы менеджмента качества
- •2.4.1. Общие требования к документации системы менеджмента качества (смк)
- •2.4.2. Принципы создания документации смк и управления ею
- •2.4.3. Разработка документов «Миссия, видение и стратегический план развития» (мВиСпр), «Политика в области качества» (ПвОк), «Цели в области качества» (ЦвОк)
- •2.4.4. Разработка Руководства по качеству
- •2.4.5. Описание процессов смк организации
- •4.5. Описание ресурсов бизнес‑процесса.
- •4.6. Технология выполнения бизнес‑процесса.
- •4.7. Матрица ответственности за выполнение операций, входящих в состав бизнес‑процесса.
- •2.5 Методы решения основных задач при создании, внедрении и совершенствовании смк
- •2.5.1. Выбор целей и стратегии создания смк
- •2.5.2. Организация работ по созданию и внедрению смк
- •2.5.3. Организация работ по совершенствованию смк
- •Литература
- •Глава 3. Оценка системы менеджмента качества
- •3.1. Контроль качества в машиностроении
- •3.1.1. Задачи, объекты, методы и организация контроля качества
- •3.1.2. Испытания промышленной продукции [2]
- •3.1.3. Контроль точности и стабильности технологических процессов
- •3.1.4. Управление несоответствующей продукцией
- •3.2. Оценка результативности системы менеджмента качества (смк)
- •3.2.1. Общие положения
- •3.2.2. Методика экспертной балльной оценки результативности смк
- •3.2.3. Организация и порядок проведения работ по оценке результативности смк
- •3.3. Оценка удовлетворенности потребителей
- •3.3.1. Роль, задачи и методы оценки удовлетворенности потребителей
- •3.3.2. Источники информации об удовлетворенности потребителей, методы ее сбора
- •3.3.3. Обработка и анализ информации об удовлетворенности потребителей
- •Литература
- •Глава 4. Методы и инструменты управления качеством
- •4.1. Структурирование функции качества (сфк)
- •4.1.1. Цели, области применения, эффективность и средства сфк
- •4.1.2. Методика сфк
- •4.2. Анализ видов и последствий потенциальных отказов (fmea13)
- •4.2.1. Цели и задачи fmea
- •4.2.2. Виды и области применения fmea
- •4.2.3. Методы выполнения fmea
- •4.2.4. Последовательность проведения fmea
- •4.2.5. Распространение и эффективность fmea
- •4.3. Простые инструменты контроля качества
- •4.3.1. Возникновение и роль простых инструментов контроля качества
- •4.3.2. Контрольный листок
- •4.3.3. Гистограмма
- •4.3.4. Диаграмма разброса
- •4.3.5. Расслоение, или стратификация, данных
- •4.3.6. Графики [15]
- •4.3.7. Диаграмма Парето
- •4.3.8. Причинно‑следственная диаграмма
- •4.3.9. Диаграмма (блок‑схема) потока
- •4.3.10. Контрольные карты
- •4.4. «Семь новых инструментов контроля качества»
- •4.4.1. Назначение, создание и применение «Семи новых инструментов контроля качества»
- •4.4.2. Диаграмма сродства (дс)
- •4.4.3. Диаграмма взаимосвязей (дв)
- •4.4.4. Древовидная диаграмма (дд)
- •4.4.5. Матричная диаграмма (мд)
- •4.4.6. Стрелочная диаграмма (сд)
- •4.4.7. Диаграмма планирования осуществления процесса (pdpc)
- •4.4.8. Анализ матричных данных (матрица приоритетов)
- •4.5. Экспертные методы решения проблем качества
- •4.5.1. Понятие об экспертных методах. Области их применения
- •4.5.2. Методы экспертных оценок
- •4.5.3. Обработка результатов экспертизы
- •4.5.4. Анализ экспертных оценок
- •4.6. Методы Тагути
- •4.6.1. Основные элементы философии качества Тагути
- •4.6.2. Модели процессов по Тагути
- •4.6.3. Этапы и методы проектирования изделий и процессов по Тагути
- •Литература
- •Глава 5. Современные системы менеджмента качества и методы повышения эффективности организаций
- •5.1. Развитие и выбор систем менеджмента качества
- •1. По отношению к целям‑стратегиям (с учетом баланса интересов заинтересованных сторон).
- •2. По отношению к материальным, финансовым, информационным и временным ресурсам (то есть по отношению к целям‑средствам).
- •3. По отношению к различным аспектам (функциям) менеджмента.
- •5.2. Система производительного обслуживания оборудования с участием всего персонала (трм)
- •5.2.1. Создание, развитие, эффективность трм
- •5.2.2. Направления и этапы развертывания трм на предприятии, организация внедрения системы трм, оценка ее эффективности
- •5.2.3. Обучение персонала при развертывании и функционировании системы трм
- •5.2.4. Самостоятельное обслуживание оборудования операторами в системе трм
- •5.2.5. Отдельные улучшения
- •5.2.6. Планово‑предупредительный ремонт и техническое обслуживание (ппр и то) оборудования в системе трм
- •5.2.7. Управление качеством в системе трм
- •5.3. Система «Экономное производство» (Lean Production)
- •5.3.1. Возникновение системы, ее цели, развитие, эффективность
- •5.3.2. Инструменты и методики реализации «Экономного производства» (эп)
- •5.3.3. Последовательность развертывания эп
- •5.4. Методология «Шесть сигм»
- •5.4.1. Содержание методологии «Шесть сигм», особенности реализации, достоинства и недостатки
- •5.4.2. Возникновение и развитие методологии «Шесть сигм»
- •5.4.3. Инструменты реализации методологии «Шесть сигм»
- •5.4.4. Пути и этапы развертывания методологии «Шесть сигм» в организации
- •5.4.5. Эффективность методологии «Шесть сигм»
- •5.5. Совместная реализация концепций «Шесть сигм» (Six Sigma) и «Экономное производство» (Lean Production)28
- •5.6. Система «Упорядочение», или «5s»
- •5.6.1. Цели, создание и развитие системы
- •5.6.2. Методология внедрения системы
- •5.6.3. Рекомендации по реализации системы в производственных условиях
- •5.6.4. Эффективность системы, области ее применения
- •5.7. Бенчмаркинг
- •5.7.1. Содержание, развитие, разновидности бенчмаркинга
- •5.7.2. Этапы проведения бенчмаркинга
- •5.7.3. Подготовка к бенчмаркингу
- •5.7.4. Сбор бенчмаркинговой информации
- •5.7.5. Методы анализа и применения бенчмаркинговой информации
- •5.7.6. Области применения и эффективность бенчмаркинга
- •5.8. Реинжиниринг бизнес‑процессов и организаций
- •5.8.1. Предпосылки реинжиниринга как способа совершенствования организации бизнеса
- •5.8.2. Методы реализации реинжиниринга
- •5.8.3. Условия развертывания реинжиниринга
- •5.8.4. Результаты реинжиниринга
- •5.8.5. Причины успеха и неудачи реинжиниринга в организации
- •5.9. Реструктуризация предприятий и компаний
- •5.10. Управление персоналом
- •5.10.1. Важность задачи управления персоналом в современных условиях
- •5.10.2. Развитие концепции управления персоналом
- •5.10.3. Многоуровневая модель управления персоналом
- •5.10.4. Способы мотивации персонала
- •5.10.5. Организация управления персоналом
- •5.11. Управление знаниями
- •5.11.1. Основные понятия
- •5.11.2. Стратегии управления знаниями [79]
- •5.11.3. Обучение персонала
- •5.12. Экономика качества
- •5.12.1. Понятие и значение экономики качества
- •5.12.2. Структура затрат на качество
- •5.12.3. Методы измерения и анализа затрат на качество
- •5.12.4. Управление затратами на качество
- •5.12.5. Оценка потерь от низкого качества продукции (услуг) и эффективности проектов его улучшения
- •5.12.6. Оптимизация уровня качества и затрат на него
- •Литература
- •Заключение
4.2.3. Методы выполнения fmea
Анализ возможных отказов (дефектов) изучаемой системы (объекта) и их последствий для потребителей (внутренних и/или внешних) производится, как отмечалось выше, экспертным (наиболее распространенным) или расчетным методами. Ограниченность распространения расчетного метода вызвана необходимостью для его реализации информации о модели изучаемого объекта, взаимосвязях между его элементами, понимания природы происходящих в нем процессов.
Если рассматривать структуру объекта как иерархическую систему взаимосвязанных элементов (рис. 4.13), возможны 3 стратегии (последовательности) изучения объекта: «снизу вверх» – то есть от отдельных элементов к объекту в целом; «сверху вниз» – то есть от объекта в целом к его элементам; комбинированный. Эти методы называют также соответственно структурным, функциональным и комбинированным [6].
Рис. 4.13. Структура изучаемого объекта
Структурные методы FMEA относят к классу индуктивных методов (анализ «снизу вверх»), применяемых для относительно простых объектов, отказы которых могут быть четко локализованы, а последствия каждого отказа элементов выбранного начального уровня разукрупнения могут быть прослежены на всех вышестоящих уровнях структуры объекта.
Уровень разукрупнения объекта, начиная с которого (до которого) проводят FMEA на определенном этапе его разработки, устанавливают, исходя из требуемых результатов анализа; степени отработанности конструкторской, технологической и эксплуатационной документации; наличия необходимых исходных данных; степени новизны конструкции объекта и его составных частей, технологий их изготовления, условий эксплуатации.
При прочих равных условиях, чем выше уровень отработанности конструкции и технологии изготовления объекта и его составных частей, тем меньший уровень детализации допускается при анализе, и, наоборот, объекты, содержащие принципиально новые конструктивно‑технологические решения, построенные на новой элементной базе, требуют углубленного, более детализированного анализа.
Основная цель анализа «снизу вверх»– оценка степени влияния отказов составных частей системы на выполнение ею своих функций.
Последствия отказов элементов по влиянию на единицы более высокого уровня деления классифицируются как:
• локальные, не вызывающие отказы элементов более высокого уровня;
• промежуточные, связанные с отказами элементов следующего уровня деления объекта;
• конечные, приводящие к отказу объекта.
По степени тяжести конечных последствий отказы подразделяют на 4 категории:
• категория I – катастрофический отказ;
• категория II – существенный отказ, приводящий к невыполнению объектом своих функций;
• категория III – промежуточный (маргинальный) отказ, приводящий к экономическим потерям;
• категория IV – несущественный (незначительный) отказ, который не относится к вышеперечисленным категориям.
Общая схема (алгоритм) FMEA структурным методомвключает следующие основные операции:
• в соответствии с планом анализа устанавливают минимальный уровень разукрупнения, с которого начинают FMEA;
• на основе функциональной блок‑схемы объекта идентифицируют все элементы выбранного уровня разукрупнения;
• для каждого идентифицированного элемента данного уровня на основе имеющихся классификаторов отказов, инженерного анализа, имеющихся априорных данных, опыта и знаний исследователя составляют перечень возможных видов отказов данного элемента;
• для каждого вида отказа выбранного элемента определяют его возможные последствия на рассматриваемом и следующих уровнях структуры объекта;
• для элементов, отказы которых определенного вида непосредственно приводят к отказу объекта или снижению качества его функционирования, оценивают категорию тяжести последствий отказов или рассчитывают показатели критичности;
• повторяют описанные выше операции последовательно для элементов всех вышестоящих уровней разукрупнения. Последствия отказов элементов нижестоящего уровня, которые не могут быть выражены в виде влияния на функционирование элементов рассматриваемого уровня, рассматривают как самостоятельные виды отказов на этом уровне;
• выделяют отказы, категория тяжести последствий или оценки показателей критичности которых превосходят пределы, установленные планом анализа, а элементы, соответствующие этим отказам, включают в перечень критичных элементов.
Для каждого критичного элемента:
• определяют наличие и оценивают достаточность предусмотренных средств и методов обнаружения, локализации и индикации отказов;
• определяют возможные меры, обеспечивающие сохранение работоспособности объекта при возникновении данного отказа (введение резервирования, перестраиваемая структура, изменение алгоритма функционирования), и оценивают целесообразность их введения;
• определяют возможные меры по снижению вероятности отказов (применение в облегченном режиме, введение защиты от перегрузок, дополнительных проверок и испытаний в процессе изготовления и эксплуатации, введение дублирования элементов, профилактического обслуживания и плановых замен в эксплуатации и т. п.) и оценивают их эффективность;
• определяют возможные способы предупреждения наиболее опасных последствий отказов (аварийная защита и сигнализация, специальные правила поведения персонала при возникновении отказов и т. п.).
ПРИМЕЧАНИЕ
При углубленном анализе возможно рассмотрение на каждом уровне разукрупнения комбинаций отказов двух и более элементов.
Функциональные методы FMEA относят к классу дедуктивных (анализ по схеме «сверху вниз») методов, применяемых для сложных многофункциональных объектов, отказы которых трудно априорно локализовать и для которых характерны сложные зависимые отказы.
Основная цель анализа «сверху вниз»– определить критические отказы элементов и критические элементы объектов. Такой подход целесообразен при проведении анализа закупаемого оборудования, выбора поставщиков комплектующих элементов, анализе запасных частей.
Общая схема (алгоритм) FMEA функциональным методомвключает следующие операции:
• идентифицируют все функции, выполняемые объектом;
• для каждой функции на основе априорных данных, опыта исследователя, инженерного анализа и другими доступными способами определяют перечень возможных нарушений (отклонений) данной функции;
• для каждого нарушения функции оценивают качественно тяжесть возможных последствий этого нарушения или количественно – ожидаемый ущерб;
• выделяют критические нарушения функции, тяжесть возможных последствий которых или ущерб от которых превосходит пределы, установленные планом анализа;
• для каждого выделенного критического нарушения, принимая его возникновение в качестве «вершинного события», строят дерево отказов, охватывающее отказы элементов всех уровней разукрупнения, вплоть до нижнего уровня, установленного планом анализа;
• с помощью построенного дерева выделяют одиночные элементы, приводящие к критическому нарушению функции изделия, и сочетания элементов, совместные отказы которых ведут к указанному нарушению;
• оценивают вероятности отказов одиночных элементов и вероятности выделенных комбинаций отказов элементов, с использованием которых при проведении FMEA рассчитывают показатели критичности соответствующих отказов (сочетаний отказов);
• составляют перечни критичных элементов.
Для сложных объектов FMEA проводят, как правило, комбинированными методами,сочетающими элементы структурных и функциональных методов.
Учитывая формализм расчета критичности отказов и высокую наглядность подхода, начиная с 1970‑х годов интенсивно развиваются компьютерные методы
FMEA. Так как для сложных систем необходимо провести много предварительных расчетов и оформить большое число документов, то применение компьютеров оказывается весьма полезным [7].
Одно из новых направлений FMEA связано с применением теории нечетких множеств для расчета критичности отказов [7]. Перспективность этого подхода обусловлена тем, что расчет критичности во многом основан на экспертных оценках (особенно на ранних стадиях проектирования), что не позволяет оперировать точно заданными величинами. Применение методологии нечетких множеств обеспечивает подключение мощного аппарата экспертных систем в FMEA, что повышает его эффективность.
