Заключение

Опыт развития мировой экономики показывает, что необходимым условием ее прогресса является внимание к вопросам качества продукции и услуг. Особенно четко это прослеживается на примере развития Японии после Второй мировой войны. Использовав идеи Э. Деминга и Дж. Джурана, в Японии были развиты методы управления качеством, и уже к 1970‑м годам японская продукция начала завоевывать мировые рынки. В настоящее время в Японии не обсуждают проблемы качества. Считается само собой разумеющимся, что качество продукции должно быть обеспечено на весь гарантийный срок ее эксплуатации и постоянно улучшаться при одновременном снижении цены. Это позволяет Японии при полном отсутствии сырьевых ресурсов находиться вот уже почти 50 лет в числе трех наиболее промышленно развитых стран в мире. В дальнейшем опыт Японии успешно использовали ряд стран Юго‑Восточной Азии. Во многом успехи Японии заставили развитые страны Европы и США серьезно заняться проблемами качества продукции и услуг. Был накоплен большой опыт создания систем менеджмента качества (СМК), различных методов и инструментов анализа, контроля и управления качеством. В данной книге рассмотрены наиболее известные и эффективные средства управления качеством. Их широкое использование в машиностроении стран СНГ позволит, как надеются авторы, существенно улучшить качество продукции, повысить ее конкурентоспособность и эффективность производства. Это особенно актуально в настоящее время, когда руководство России и других стран СНГ старается уйти от сырьевой экономики, развивать инновационную экономику или экономику знаний.

Создание успешной СМК – весьма непростой и не быстрый процесс. Если поставить задачу создания СМК лишь для ее сертификации, эффективность СМК, как показывает многолетний опыт предприятий стран СНГ, будет низкой. СМК начинает работать лишь при грамотном использовании современных методов и инструментов управления качеством, наличии квалифицированного менеджмента и персонала, коренном изменении психологии руководства и сотрудников, подчинении всех действий коллектива предприятия решению задачи обеспечения качества продукции и услуг.

1 Действия, в которых претворяются принципы концепции TQM, даются здесь и далее в соответствии с документом ТК 176 ISO «Quality Management Principles and Guidelines on their Applications

2 Опыт России и стран СНГ отражен в журналах «Стандарты и качество», «Методы менеджмента качества», издающихся в Москве.

3 МС ISO 9001:1994 регламентировал требования к 20 элементам системы качества, многие из которых совпадали с традиционными функциями подразделений организации (ответственность руководства, анализ контракта, управление проектированием и др.).

4 Приведенные рекомендации соответствуют концепции «Шесть сигм». ГОСТ Р50779.42–99 рекомендует в качестве минимально приемлемого значения C_p = 1,33. Международный стандарт ISO/ТУ 16949:2000 для поставщиков автомобильной промышленности установил допустимые значения показателя C_p = 1,33‑1,67. Подробнее о C_p и C_pk см. гл. 3.

5 Наряду с циклом PDCA при улучшениях используют последовательный подход, описываемый циклом DMAIC (Define – «определить», Measure – «измерить», Analyze – «проанализировать», Improve – «улучшить», Control – «проконтролировать»).

6 МерсерД. ИБМ. Управление самой преуспевающей корпорацией мира / Пер с англ. – М.: Прогресс, 1991. – С. 224.

7 Функционально‑стоимостный анализ издержек производства / Под ред. Б. И. Маиданчика. – М.: Финансы и статистика, 1988. – С. 256–257.

8 Шонесен О. Принципы управления фирмой / Пер. с англ. – М.: Прогресс, 1989. – С. 37.

9 ppm (parts per million) – единица измерения уровня несоответствий в штуках на миллион.

10 рисунок  105

11 Анализ несоответствий не предусмотрен стандартом ISO 9001:2000, но рекомендуется стандартом ISO 9004:2000.

12 Такое название этот метод получил потому, что в результате его реализации, с одной стороны, получается таблица, имеющая вид дома (с крышей, подвалом, стенами), а с другой – этот метод закладывает основу качества новой продукции.

13 FMEA – Potential Failure Mode and Effects Analysis.

14 Ортогональными планами эксперимента называются такие планы, которые при одновременном варьировании факторов позволяют оценить влияние каждого из них на показатель качества, независимо от влияния остальных.

15 Можно применить и другие пары близких по смыслу названий, например авторитарный и гуманный, формализованный и неформальный и т. п.

16 Шесть основных видов потерь: потери, вызванные поломками машин и механизмов; потери из‑за наладки оборудования; потери из‑за кратковременной остановки оборудования и его работы на холостом ходу; потери производительности; потери из‑за дефектов и необходимости доработки продукции; потери при запуске оборудования (www.kaizen‑gemba.com/sixlosses.htm).

17 См. ТРМ Encyclopedia (Expanded Edition) Keyword Book / Ed. By Toshinori Abe. – Tokyo: JIPM,2002. – 244 p.

18 Speed (англ.) – скорость, быстрота.

19 Подробнее будет рассмотрена в п. 5.4. Расшифровка пяти японских терминов, начинающихся с буквы S, приведена в п. 5.1.

20 Время цикла – период времени от начала операции до ее окончания.

21 Y равен отношению числа годных изделий на z'‑и операции к общему числу изделий, полученных на этой операции.

22 Под числом возможностей понимается произведение числа единиц продукции на число КДК характеристик единицы продукции.

23 Академия «Шесть сигм» (г. Скотсдейл, штат Аризона, США) готовит специалистов в области применения методологии «Шесть сигм».

24 См. п. 4.2.

25 Эти пути характерны и для многих других инноваций универсального характера, например циклов PDCA, DMAIC, методов «5S», «5М» и др.

26 Morgan Stanly, Dean Witter, Discover&Co., company update, 1996. – June 6.

27 The Six Sigma Ensigns, p. 64.

28 В русскоязычной литературе этот термин переводится также как «бережливое производство (управление)», «рачительное производство».

29 Другие авторы к «5S» относят близкий, но тем не менее несколько иной набор принципов. Например, в материалах 41‑го Конгресса ЕОК (1997 год), т. 2, с. 35–48, приводятся следующие 5 японских принципов создания качественных условий труда: «организация рабочего места» (Seiri) – отделение вещей, которые необходимы для работы, от тех, которые не нужны, и поддержание их числа на минимально возможном уровне и в нужном месте; «аккуратность» (Seiion) – то, как быстро можно найти нужную вещь и вернуть ее назад; «чистота» (Seiso) – она должна соблюдаться всеми, от уборщицы до директора; «стандартизация» (Seiketsu) – постоянное поддержание и повторение установленных выше принципов организации, аккуратности и чистоты как в отношении персонала, так и в отношении оборудования. Это должна быть стандартная, типичная ситуация; «самодисциплина» (Shitsuke) – внедрение ответственности за то, что все должно делаться так, как это должно быть сделано, то есть создание качественного рабочего места должно стать привычкой. – Примеч. В. Алексеева [51].

30 Европейская комиссия (ЕК, исполнительный орган Евросоюза) в феврале 1997 года сформировала Европейский форум по бенчмаркингу (European Benchmarking Forum – EBF).

31 Alcoa, Seitz, Ameritech – компании США, имеющие положительный опыт применения бенчмаркинга для развития бизнеса. Alcoa – крупнейший в мире производитель алюминия. Seitz производит литье под давлением. Это семейный бизнес, штат 230 человек. Ameritech – крупная региональная телефонная компания, штат – 68 000 служащих [64].

32 Иногда встречается перевод «метод функционально‑стоимостного управления». На наш взгляд, этот перевод не совсем точно отражает суть данного подхода и иногда приводит к серьезным заблуждениям [76].

33 Такая терминология используется для обозначения разных уровней описания бизнес‑процессов. Вместе с тем эти слова зачастую можно использовать и как синонимы.

34 Здесь и ниже в п. 5.9 до материала об аутсорсинге использован материал, приведенный в [79].

35 В развитых странах эта доля не превышает 25 % для реализации продукции и 35 % при реализации услуг [95].

36 Этот код соответствует претензии потребителя в связи с возникновением дефекта «Отсутствие питания» (External Failure – No Power‑Up).