3 Организационная часть
3.1 Выбор метода организации
Методы организации ТО.
1.Поточный метод позволяет обеспечить высокий уровень механизации работ, применить средства механизации для перемещения автомобилей, использовать прогрессивные методы разделения труда, сократить нерациональные перемещения обслуживаемого подвижного состава и исполнителей. Основной особенностью поточного метода обслуживания является то, что трудоемкость ТО на каждом посту должна быть одинаковой. Недостатком поточной линии обслуживания является невозможность изменения объема работ на каком-либо из постов.
2. Специализированный пост - это пост, на котором реализуется типовой технологический процесс определенного вида (пост смазки, ТО-2…). Имеют наибольшие уровень механизации работ и уровень пропускной способности. Специализированные посты организуют на АТП с большой численностью подвижного состава.
3. Универсальный пост - это пост, на котором возможно выполнение нескольких видов типовых работ ТО и ремонта. Организуются в сравнительно небольших эксплуатационных или ремонтных предприятиях. Преимущества: возможность выполнения на каждом углу различного объема работ, обслуживания автомобилей различных моделей, выполнения ТО и ТР различной продолжительности. Недостатки: необходимо многократно дублировать технологическое оборудование; повышаются затраты на ТО и ТР автомобилей и технологическое оборудование; ограничивается возможность специализации рабочих и специализации работ.
Методы организации ТР.
Агрегатный метод ремонта позволяет сократить время простоя автомобилей в ремонте, поскольку замена неисправных агрегатов и узлов на исправные, как правило, требует меньше времени, чем ремонтные работы, производимые без обезличивания агрегатов и узлов. При данном методе необходимо иметь неснижаемый фонд оборотных агрегатов, удовлетворяющий суточную потребность АТП. Ремонт агрегатов производится с использованием новых готовых запасных деталей, а также деталей, изготавливаемых или восстанавливаемых централизованно или силами АТП.
При индивидуальном методе ремонта агрегаты не обезличиваются. Снятые с автомобиля неисправные агрегаты (узлы) после ремонта ставят на тот же автомобиль. И в тоже время простоя автомобиля в ТР больше, чем при агрегатном методе, в связи с чем индивидуальный метод ремонта применяют только при отсутствии оборотного фонда агрегатов или когда отсутствует нужный исправный агрегат.
Метод универсальных постов предусматривает выполнение ремонта на одном посту одной бригадой рабочих.
Метод специализированных постов заключается в выполнении ремонта на нескольких специализированных постах, каждый из которых предназначен для выполнения определенного вида работ, только систем или агрегатов
Для зоны ЕО, ТО-2 и ТО-1 принят поточный метод организации
Для зоны ТР – метод универсальных постов
Для зоны диагностики принимаем один универсальный пост общей и поэлементной диагностики с комбинированным диагностическим стендом.
3.2 Описание технологического процесса
Автомобили, прибывшие с линии, проходят через КТП (контрольно-технический пункт). Здесь водители сообщают механикам, принимающим автомобили, о замеченных неисправностях, механики определяют техническое состояние автомобиля и при необходимости оформляют заявку на текущий ремонт (выписывается листок учета с указанием неисправности; на автомобили, требующие по графику ТО-1 или ТО-2 выписываются листок учета с указанием требуемого вида ТО. Наглядная схема технологического процесса представлена на рисунке 2.
-
К
ТП
-
З она ЕО (УМР)
-
Д -1
З она ожидания
Д -2
-
ТО-1
ТР
ТО-2
-
З она стоянки
Рисунок 2 – Схема технологического процесса
Далее автомобили поступают в зону УМР, т.к. прибытие с линии осуществляется в течении относительно короткого времени, то большая часть автомобилей направляется в зону стоянки, а оттуда в порядке очереди в зону УМР. После УМР автомобили направляются в зону стоянки, а затем через КТП для работы на линии. Если требуется выполнение ТО или ТР, автомобиль направляется в зону ожидания, а затем в производственные зоны предприятия (ТО-1, ТО-2, ТР). В зону ожидания автомобили направляют ввиду того, что пропускная способность зон ТО и ТР как правило не позволяет принять все автомобили, приходящие на обслуживание или ремонт. Из производственных зон предприятия автомобили направляются в зону стоянки, а затем через КТП для работы на линии. В зону текущего ремонта автомобили могут поступать также из зон ТО, при обнаружении неисправностей, требующих ТР.
3.3 Расчет количества постов и поточных линий
Количество линий зоны ТО-1 рассчитывается по формуле:
(3.1)
где:
- такт линии;
-
ритм производства, т.е. время одного
обслуживания, мин.
Такт линии рассчитывается по формуле:
=
,мин,
(3.2)
где:
средняя
численность рабочих на посту линии,
число
постов в поточной линии,
=
4;
габаритная
длина автомобиля;
a – интервал между автомобилями на линии, а = 2 м;
–
скорость
конвейера,
=10
.
=
мин.
Ритм производства рассчитывается по формуле:
=
,
мин, (3.3)
где:
- продолжительность работы зоны ТО за
одну смену, ч (принимается: 8 часов –
при5-дневной рабочей неделе и 7 часовой
– при6-дневной рабочей неделе);
– сменная
программа ТО-1 или ТО-2, обслуживаний.
минут,
линия.
Расчет количества поточных линий ТО-2:
,
(3.4)
где:
- такт поста,
время обслуживания автомобиля на посту.
- ритм производства, время одного обслуживания,
=
,
мин,
(3.5)
мин.
Ритм производства рассчитывается по формуле:
,
мин, (3.6)
где:
продолжительность
работы зоны ТО за одну смену
8
часов.
0
мин,
линия.
Количество линий зоны ЕО рассчитывается:
(3.7)
где:
- такт линии, т.е. время между очередным
перемещением автомобиля с поста на
пост, мин;
RЕО- ритм производства, т.е. время одного обслуживания, мин.
Такт линии рассчитывается по формуле:
=
,
минут, (3.8)
где:
-
производительность моечной установки,
авт/час.
=
ут.
Ритм производства рассчитывается по формуле:
,минут,
(3.9)
где:
производительность
работы зоны ЕО.
минут.
линии.
Расчет количества постов согласно [1] производится по формуле:
(3.10)
где:
- годовая трудоемкость постовых работ
в зоне ТР;
- число рабочих дней в году зоны ТР или участка Д-1 (Д-2);
- продолжительность работы зоны ТР или участка Д-1 (Д-2);
Р - численность одновременно работающих на посту;
-
коэффициент неравномерности загрузки
постов;
-коэффициент
использования рабочей зоны постов.
=
=
Принимаем один универсальный пост общей и поэлементной диагностики с комбинированным диагностическим стендом.
.
3.4 Расстановка исполнителей по постам текущего ремонта
Таблица 3 – Распределение исполнителей в зоне ТР
Виды Работ |
Распределение трудоемкости |
Количество исполнителей |
|
Расчетное |
Принятое |
||
1.Диагностические |
1,5 |
0,25 |
1
|
2.Регулировочные |
3,5 |
0,58 |
|
3.Разборочно-сборочные |
28 |
4,63 |
4 |
4.Сварочно-жестяницкие |
7 |
0,3 |
1 |
ИТОГО |
40 |
6 |
|
3.5 Подбор технологического оборудования
Таблица 2 – Подбор технологического оборудования
Перечень оборудования |
Марка |
Кол-во |
Мощность, кВт |
Стоимость единицы (руб.) |
Общая сумма (руб.) |
Стеллаж для инструмента |
Prostor Mid |
15 |
|
3900 |
58500 |
Установка для мойки агрегатов |
ТС-500 |
7 |
17,4 |
56000 |
392000 |
Шкаф для приборов и инструментов |
Собственного произв. |
11 |
|
3000 |
33000 |
Станок настольный сверлильный |
Энкор Корвет 45 |
7 |
2,8 |
8500 |
59500 |
Реечный ручной пресс |
Proma AP-2 |
7 |
|
1385 |
96950 |
Cтол для контроля и мойки |
Собственного произв. |
3 |
3 |
3000 |
30000 |
Слесарный верстак |
Profi-M |
11 |
|
31700 |
348700 |
Cтенд для проверки и промывки форсунок |
И-4Б |
1 |
0,5 |
42000 |
42000 |
Компрессор |
К 3 |
1 |
2.2 |
210000 |
210000 |
Тиски |
Wilton ws4 wi6 |
5 |
|
4235 |
21175 |
Огнетушитель |
ОП-35 |
3 |
|
4650 |
14100 |
Ящик с песком |
Собств. произв. |
10 |
|
2000 |
20000 |
ИТОГО |
|
|
22,9 |
|
1373825 |
3.6 Расчет площадей производственных помещений
В проектах по зонам технического обслуживания, диагностике и зоне текущего ремонта расчёт производственной площади производится по формуле:
,
,
(3.11)
где:
- площадь горизонтальной проекции
автомобиля,
;
n – количество постов зоны ТО, ТР или постов диагностики;
-
суммарная площадь горизонтальной
проекции оборудования, расположенного
вне площади, занятой постами или линиями,
,
-
коэффийиент плотности расстановки
постов и оборудования,
.
.
.
(3.12)
(3.13)
(3.14)
м.
.
Расчет площадей производственных участков
(3.15)
где:
=
22 + 14
(7
- 1) = 106
.
=
18 + 12
(4 - 1) = 54
.
=
15 + 9
(4
- 1) = 42
.
=
22 + 15
(1 - 1) = 22
.
14
+ 8
(2 - 1) = 22
.
=
18 + 15
(2 - 1) = 33
.
=
7,24
.
=
12 + 6
(1 - 1)= 12
.
=
21 + 5
(1 - 1) = 21
.
18
+ 12
(1 - 1) = 18
.
=
15 + 9
(1 - 1) = 15
.
=
15 + 9
(1 - 1) = 15
.
=
12 + 6
(3 - 1) = 24
.
Расчет площадей складских помещений
,
м2,
(3.16)
где:
- удельная площадь данного вида склада
на 1 млн. км пробега автомобилей;
– коэффициент, учитывающий тип подвижного состава;
-
коэффициент, учитывающий число подвижного
состава;
-
коэффициент, учитывающий разномарочность
подвижного состава.
=119,66=120
.
6
1,6
=239
.
3
1,6
=120
.
4,3
1,6
=172
1,5
1,6
=60
.
0,25
1,6
=10
.
0,25
1,6
=10
.
,
м2,
(3.17)
.
Определение суммарной площади
∑F=∑
+∑
+∑
,
м2,
(3.18)
где:
.
,
(3.19)
(3.20)
.
(3.21)
.
.
3.7 Описание объекта проектирования
Проектируемый участок – участок ремонта приборов системы питания. В рамках участка ремонта приборов системы питания осуществляется полное диагностирование системы питания автомобилей с целью выявления неисправностей, а также ремонтные и восстановительные работы по устранению выявленных дефектов и замене износившихся деталей, приборов на новые или ранее восстановленные.
В рамках участка ремонта приборов системы питания проводят диагностирование и ремонт следующих ее составных частей:
- топливных баков;
- форсунок;
- топливных насосов;
- ТНВД;
- топливных фильтров;
- подводящих трубопроводов.
Режим работы участка - односменный. Количество одновременно работающих рабочих – 1
Участок оборудован общей вентиляцией, которая выполняется из расчета двукратного часового обмена воздуха. Естественное и искусственное освещение выполняется по общим нормам для производственных помещений
Участок ремонта приборов системы питания является неотъемлемой частью любого АТП и служит для выполнения диагностических и ремонтно-восстановительных работ приборов системы питания.
Приборы, снятые с автомобиля поступают на участок, где на специальных стендах производится их испытание.
Прибор или устройство разбирается и детали его промываются и с последующей обдувкой сжатым воздухом. Промытые детали контролируют путем обмера или внешнего осмотра и сортируют на годные, подлежащие ремонту и негодные. Делается заключение о возможности дальнейшего их использования. В случае необходимости, производится изготовление или ремонт деталей на слесарно-механическом участке.